粉末的成形.pptVIP

  1. 1、原创力文档(book118)网站文档一经付费(服务费),不意味着购买了该文档的版权,仅供个人/单位学习、研究之用,不得用于商业用途,未经授权,严禁复制、发行、汇编、翻译或者网络传播等,侵权必究。。
  2. 2、本站所有内容均由合作方或网友上传,本站不对文档的完整性、权威性及其观点立场正确性做任何保证或承诺!文档内容仅供研究参考,付费前请自行鉴别。如您付费,意味着您自己接受本站规则且自行承担风险,本站不退款、不进行额外附加服务;查看《如何避免下载的几个坑》。如果您已付费下载过本站文档,您可以点击 这里二次下载
  3. 3、如文档侵犯商业秘密、侵犯著作权、侵犯人身权等,请点击“版权申诉”(推荐),也可以打举报电话:400-050-0827(电话支持时间:9:00-18:30)。
  4. 4、该文档为VIP文档,如果想要下载,成为VIP会员后,下载免费。
  5. 5、成为VIP后,下载本文档将扣除1次下载权益。下载后,不支持退款、换文档。如有疑问请联系我们
  6. 6、成为VIP后,您将拥有八大权益,权益包括:VIP文档下载权益、阅读免打扰、文档格式转换、高级专利检索、专属身份标志、高级客服、多端互通、版权登记。
  7. 7、VIP文档为合作方或网友上传,每下载1次, 网站将根据用户上传文档的质量评分、类型等,对文档贡献者给予高额补贴、流量扶持。如果你也想贡献VIP文档。上传文档
查看更多
粉末的成形

第四章 粉末的成形 粉末成形是粉末冶金的第二个阶段。它是将松散的粉末制成具有一定形状、尺寸、密度和强度的坯块这样一个工艺过程。粉末经过成形工序得到具有既定形状与强度的粉末体,叫做压坯。粉末成形可以用普通模压法或用特殊成形方法成形。前者是将金属粉末或混合粉末装在压模内,通过压机使其成形。特殊成形是指各种非模压成形。 粉末的预处理与混合 普通模压法成形 压制压力与压坯密度的关系 压制理论 特殊成形方法 粉末的预处理 原料粉末在运输和存放中会生成大量锈块或凝结成块状,一般要用筛子将这些块状物筛出。 为了去除粉末表面的氧化物和吸附的气体,消除粉末颗粒的加工硬化,必须进行还原退火处理。例如,将铜粉在氢中于300℃左右还原退火,将铁粉在氢中于600~900℃还原退火,这时粉末颗粒表面因还原而呈现活化状态,并使细颗粒变粗,从而改善粉末的压制性。氢中处理时,还有脱氧、脱碳、脱磷、脱硫等反应,提高了粉末的纯度。 粉末的混合 相同化学组成的粉末的混合叫做和批。两种以上的化学组元相混合,叫做混合。混合的目的是使性能不同的组元形成均匀的混合物,以利压制和烧结时状态均匀一致。 混合时,除基本原料粉末外,其它添加组元有以下三类: 1)合金组元 如铁基粉末中加入碳、铜、钼、锰、硅等粉末。 2)游离组元 如摩擦材料中加入的SiO2、Al2O3及石棉等粉末。 3)工艺性组元 如作为润滑剂的硬脂酸锌、石蜡、机油等;作为粘结剂的汽油橡胶溶液、石蜡及树脂等;作为造孔用的氯化铵等。 混合好的粉末通常需要过筛,以除去较大的夹杂和润滑剂的快状凝聚物。混好的粉末尽可能及时使用,否则应密封贮存起来,运输时应减少振动,防止混合料发生偏析。 普通模压法成形 模压法成形是最广泛使用的粉末成形技术。它是指在常温下将混合均匀的粉末按一定的量装入封闭的模具中,再用压力机以一定的单位压力压制成坯块的方法。图6-3-5是压制模具示意图。这种成形过程通常由以下工步组成:称粉、装粉、压制、保压及脱模。 称粉与装粉 称粉就是称量成形一个压坯所需的粉料的重量或容量。采用非自动压模和小批量生产时,多用重量法;大量生产和自动化压制成形时,一般采用容量法,且是用压模型腔来进行定量。但是,在生产贵金属制品时,称量的精度很重要,甚至大量生产时都采用重量法。 压制方法 压制是按一定的单位压力,将装在型腔中的粉料,集聚成达到一定密度、形状和尺寸要求的压坯的工步。在封闭钢模中冷压成形时,其压制方式最基本的有三种,如图6-3-6所示。其它压制方式或是基本方式的组合或是用不同结构来实现。 1)单向压制 单向压制时凹模和下凸模不动,由上凸模单向加压。在这种情况下,因摩擦力的作用使制品上下两端密度不均匀。即压坯直径越大或高度越小,压坯的密度差越小。单向压制的优点是模具简单,操作方便,生产效率高。缺点是只适于压制高度小的制品。 2)双向压制 双向压制时,凹模固定不动,上下凸模以大小相等方向相反的压力同时加压。这种压坯中间密度低,二端密度高而且相等。正如两个条件相同的单向压坯,从尾部连接起来一样。所以,双向压制的压坯,允许高度比单向压坯高一倍,适于压制较长的制品。 3)浮动压制 下凸模固定不动,凹模用弹簧、气缸、油缸等支撑,受力后可以浮动。当上凸模加压时,由于侧压力而使粉末与凹模璧之间产生摩擦力FS,当凹模所受摩擦力大于浮动压力Pf时,弹簧压缩,凹模与下凸模产生相对运动,等于下凸模反向压制。此时,上凸模与凹模没有相对运动。当凹模下降,压坯下部进一步压缩时,在压坯外径处产生阻止凹模下降的摩擦力FX。当FX=FS时,凹模浮动停止。上凸模又单向加压,与凹模产生相对运动。如此循环,直到上凸模不再增加压力时为止。此时,低密度带在压坯的中部,其密度分布与双向压制相同。浮动压制是最常见的一种形式。 不同的压制方式,压坯密度不均匀程度有差别。但无论哪一种方式,不仅密度沿高度分布不均匀,而且沿压坯断面的分布也是不均匀的。造成压坯密度分布不均匀的原因是粉末颗粒与模腔壁在压制过程中产生的摩擦。 压坯密度的均匀性是其质量的重要保证,烧结后制品的强度、硬度及各部分性能的同一性,皆取决于密度分布的均匀程度。此外,压坯密度分布不均匀,在烧结时,将使制品中产生很大的应力,从而导致收缩的不均匀、翘曲,甚至产生裂纹。因此,压制成形时,应力求使压坯密度分布均匀。影响压坯密度分布均匀程度的因素较多,其中,压坯的侧正面积比、压制方式和摩擦系数是起决定性作用的。 总而言之,使用润滑剂以减小模壁摩擦;增大压制压力;采用双向压制工艺;运用浮模原理;减小坯件高度与直径比;利用预压工艺,都可以均匀化坯件内部的密度分布。 压制过程 模压成形期间,粉末发生两个基本变化。一是沿压力方向发生整体运动;二是在压力作用下发生变形与断裂。

文档评论(0)

xy88118 + 关注
实名认证
文档贡献者

该用户很懒,什么也没介绍

1亿VIP精品文档

相关文档