第6章 金属和合金的塑性变形.docVIP

第6章 金属及合金的塑性变形 6-1 金属的变形特性 σ和应变ε分别为： ； 式中，A为试样的截面积。 在拉伸过程中，A和l是变化的，在工程上，为了简化问题，A常用A0来代替，ε也用平均值表示ε=(l－l0)/l0，这样测得的σ-ε曲线称工程σ-ε曲线。 一、工程σ-ε曲线 σ-ε曲线。 当应力低于σs时，没有残留变形，大于σs时，开始发生塑性变形。所以，σs是发生塑性变形的最小应力，称屈服强度。屈服强度也是弹性极限σe（弹性变形的最大应力）。 在弹性变形阶段，当应力小于σp时，σ-ε呈线性，服从虎克定律： 式中，E是直线的斜率，称材料的弹性模量。开始偏离直线的应力σp称比例极限。 当应力超过σs时，开始发生塑性变形。随着塑性变形的增加，应力增大，这种现象称加工硬化。 当应力达到最大值σb时，开始下降，直到断裂。最大值σb称材料的抗拉强度。超过此值，试样发生局部颈缩，即发生了不均匀塑性变形。所以，σb是材料发生均匀塑性变形的最大应力。 注意，应力超过σb后下降，并不是加工硬化失效。 在结构材料中，我们关心的力学指标是σs和σb，它们和硬度一起称做强度指标。在实际应用中，σs值是无法测量的，通常用发生0.2%塑性变形时对应的应力值来表示屈服强度，称条件屈服强度。 通常我们所说的材料的力学性能，除了上述强度指标外，还有两个塑性指标，延伸率、断面收缩率。 延伸率是指发生断裂时，试样的伸长率： 断面收缩率是指发生断裂时，试样截面积的变化率： 二、真应力-真应变曲线（曲线；若是压缩，要获得同样数值的负应变，理应压缩到原长度的一半。但按此算得 两者不符，必须压缩到高度为0才能得到-1应变值。这显然是不对的。问题在哪儿呢？ （一）真应变的计算 实际上，按工程应变计算的是相对于原长度的平均应变，不是真实的应变值。实际变形过程中，试样的长度在变化，每个瞬间的应变值应由该时刻的实际长度来决定。这样，在拉伸时，不同时刻每伸长同样的增量dl，相应的应变增量就越来越小；而压缩时应变增量越来越大。由此可知，要得到真应变，必须按瞬时长度来计算，即 按此计算，拉伸时；压缩时。 假设有两种拉伸，一种是将l0一次拉伸到12；第二种是l0→l1→12。则 第一种：； 第二种：； 在出现颈缩前，和之间有如下关系： ∵，即 ∴ εT 0.01 0.10 0.20 0.50 1.0 4 ε 0.01 0.105 0.22 0.65 1.72 53.6 ε－εT 0 0.005 0.02 0.15 0.72 49.6 可见，当变形很小时，两者相差不大，变形量增大，其差别就显著。 （二）真应力的计算 在发生颈缩前，根据拉伸体积不变：，则 可见，在拉伸时，真应力大于工程应力；压缩时真应力小于工程应力。在弹性变形阶段，ε极小，两者基本一致，没必要区分；但在塑性变形阶段，两者差别很明显。 （三）曲线6-2 单晶体的塑性变形 共有4×3＝120001)，只有×3＝有×2＝个 式中，m称取向因子。当应力达到时，对应临界分切应力： 注意：对于确定的材料，是常数。所以，值与取向因子有关，它反映了单晶体的各向异性（P167图7）。 当m=0时（或），，称硬取向。 当m=0.5时（如），最小，称软取向。 （四）滑移时晶体的转动 拉伸情况下晶体的转动见图8：滑移系趋向与拉伸轴平行，成为硬取向。 （五）多滑移 晶体中的滑移系不止一个，它们在空间的取向各不相同。随着外力的增大，取向最有利的滑移系（软取向）将最先达到滑移的临界分切应力值，开始滑移。随着滑移的进行，该滑移系逐渐由软取向向硬取向变化，甚至停止滑移。同时，原来的硬取向滑移系可能变成软取向而开始滑移，如此交替进行。这种在两个或多个滑移系上同时或交替进行的滑移称多系滑移，简称多滑移。 发生多滑移时，可在抛光表面看到交叉的滑移带（P168图11）。 （六）交滑移 对于螺位错，由于其柏氏矢量与位错线平行，所以，滑移面交多，但通常仍在软取向的滑移系上（密排面的密排方向）首先发生滑移。但是，在滑移过程中，若由于某种原因使滑移受阻，则在较大的应力下，该螺位错可在另一个滑移面上，沿相同的滑移方向继续滑移，这种滑移方式称交滑移。 发生交滑移时，可在抛光表面看到曲折状的滑移带（P169图13）。 （七）滑移的位错机制 在第1章中我们已经介绍过，晶体的滑移不是整体的刚性切变，而是通过位错运动实现的。既然滑移需要达到临界分切应力才能进行，说明位错运动有阻力。对纯金属单晶体来说，包括点阵阻力、位错之间的相互作用产生的阻力；位错与点缺陷作用产生的阻力等。这些阻力决定了纯金属单晶体的屈服强度和流变应力。 1、位错运动的点阵阻力 以刃位错为例，其运动过程是多余半原子面从一个平衡位置向临近的另一平衡位置移动的过程。此过程有一中间过渡态，能量升高，产生位错移动