第六节 机电管理.docVIP

第六章 机电管理 第四十六条 管理考核 一、设备管理考核（10分） 通过总结摸索， “三位一体，责任连带”的管理理念，它强调设备管理工作以提高“经济效益”为中心，管理、使用、维修各环节协调运转，利用经济杠杆有效制衡，以设备效益最大化作为各环节工作的出发点和落脚点，从而使设备效能不断提高。 在这一理念的指导下，设备使用单位推行“人机互保、指标联考”的设备使用管理模式。设备的原材料消耗指标、产量指标、安全指标与机组人员挂钩，提高操作人员的积极性和责任心。 1、维护和计划检修相结合，修理、改造和更新相结合，技术管理和经济管理相结合，专业管理和群众管理相结合的原则，做好设备管理工作。 2、管好、用好、维修好、改造好设备，公司财产不受损失，使设备经常保持良好的技术状态。保证公司生产发展的需要，是各厂必须履行的重要职责。 3、主要生产设备完好率98％以上；无重大设备事故。 4、协调好生产和维修的关系，组织好设备的计划修理及备件的供应。 5、保证设备更新改造资金、大修理基金的正确使用；组织审定设备大修理和更新改造计划及重大项目的可行性论证，审批费用预算；组织开展群众性的设备维护竞赛行动，抓典型，总结推广先进经验；对重大设备事故的处理作出决定。 6、按规定逐台统一编号，在设备上固定好编号标牌，建立设备卡片、台帐和设备档案，要做到随机附件和技术资料齐全。进口设备的技术资料应及时翻译入档。每年进行复查核实，做到张账账相符。账、物、卡相符。 7、各厂要积极推行设备分类管理法，根据设备在生产中的重要程度和对加工产品质量的影响，结合设备的可靠性、维修性，设备停机时对生产的损失，购置原值的大小等，将设备划分为重点预防维修设备（简称重点设备）、一般预防维修设备和事后维修设备，不同的设备采取不同的管理方法和维修方式。 8、设备的报废。凡因严重磨损、腐蚀、老化、致使精度、性能、出力达不到生产工艺要求者；发生事故严重损坏者；专用设备因产品工艺变更而不能利用者；对上述设备若无法修复、改造，或虽能修复、改造但经济上不合算的，按规定手续提出申请，经鉴定批准后予以报废。 9、设备事故。各厂的生产设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额者均为设备事故。设备事故分为一般、重大和特大三类。 一般事故：设备修理费用在500- 1万元者；或因设备事故造成全生产中断10一60分钟者，为一般事故。 重大事故：设备维修费用达1万元以上者；或因设备事故造生产中断60分钟以上者，为重大事故。 特大事故：设备修复费用达10万元以上或由于设备事故造成全厂停产2天以上、为特大事故。 事故发生后，公司应按设备分级管理的有关规定上报上级主管部门，并及时组织有关人员分析原因，严肃处理，从中吸取经验教训。重大或特大事故发生后，应在24小时内报告上级主管部门。限一个月内将处理结果或情况上报主管部门。 10、设备事故要做到“三不放过”（事故原因分析不清不放过，事故责任者与群众未受教育不放过，没有防范措施不放过），事故处理要查清原因和责任，按情节轻重和责任大小分别给予行政处分、经济处罚，触犯法律者要依法制裁。 11、对设备事故隐瞒不报或弄虚作假的单位和个人应加重处罚，并追究领导责任。 12、设备事故频率应按规定统计，按期上报。 13、各厂要建立、健全设备管理和维修的各种工作制度、工作标准、工作流程、统一的表格。加强各种技术文件、图纸和档案管理，设备技术档案、图纸资料应存放于符合档案管理的资料室中。 14、各厂要加强设备管理和维修信息的积累、数据处理和统计分析工作，各种原始凭证、图表齐全，数据正确。 15、各厂要使设备经常处于良好的技术状态以保证正常运转。主要生产设备应按照设备磨损变异的规律，进行定期的检查，每年至少进行一次普查、统计、分析，并定期考核设备完好率，便于及时和全面掌握设备技术状况，为编制维修计划和领导决策提供依据。 16、各厂应当建立健全设备的操作、使用、维护规程和岗位责任制。设备的操作和维修人员必须遵守设备操作、使用和维护规程。 17、各厂要严格执行生产设备日常维护（日常保养）和定期维护（定期保养）制度。 18、重点设备要实行点检（日常点检、定期点检）制度，掌握设备状态，逐步采用先进的监测和诊断技术，实行状态监测维修，及早发现异常，做好预防措施。对起重设备、压力容器和变配电等设备，按有关规定定期进行负荷或预防性试验。 19、对关键的设备，做好运行记录，以保证产品加工质量。 20、对主要生产设备完好率、故障停机率、设备可利用率、设备利用率、检修计划、日常维护和定期维护计划完成情况做好记录统计，作为考核依据。 21、各厂要配备相适应的专职技术管理人员建立和健全润滑管理制度，严格执行润滑”五定”（定人、定质、定量、定点、定期），切实做好润滑管理工作和设