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PLC在鲁丽高炉槽下控制系统中应用 　　摘要：主要介绍鲁丽1080m3高炉槽下上料系统的工艺、系统配置、控制要求及功能的设计思路。 　　关键词：槽下；控制系统；PLC 　　中图分类号：TF325.6 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2012）0120128-01 　　1 概述 　　高炉是炼铁生产的核心设备，高炉上料系统是整个高炉炼铁系统中最 　　重要的组成部分，鲁丽高炉采用PLC技术控制整个上料装置，有效的提高 　　了上料控制的精确性和设备的运行的可靠性，保障了生产的正常运行。 　　2 系统配置 　　鲁丽高炉槽下控制系统采用Schneider Quantum系列PLC硬件组成基础 　　的自动化控制系统，为使控制系统更加安全可靠，采用了CPU冗余容错技 　　术，处理器CPU的型号为140CPU67160，编程软件采用Unity Pro x1 　　v3.1，采用ifix 4.0进行监控，WINDOWSXP作为系统平台界面，组成计算 　　机化的操作系统，实现人机通讯，控制器与上位机???间采用工业以太网进 　　行通讯。工艺设备的顺序控制、启动/停止、事故联锁保护以及生产过程 　　各工艺参数的显示、报警、控制、均由PLC完成。 　　3 槽下工艺流程 　　高炉槽下设两个大烧结矿仓，三个小烧结矿仓，一个块矿仓，一个熔 　　剂仓，两个球团仓，一个备用仓。每个矿仓下都有振动筛，筛除小于 　　5mm的碎矿，大烧结矿仓的矿经过筛分后分别进入料坑的左右中间称量 　　斗，小烧结矿仓的矿经筛分后分别进入各自配套的称量斗，然后经矿石皮 　　带机集中运送，经料坑上方的翻板进入料坑中的矿石中间斗，经筛分后的 　　5m烧结矿经返矿皮带机运到碎矿仓。 　　焦炭设左右两个焦仓，仓下装有振动筛和振动给料机，焦炭经筛分 　　后，大于20mm的块焦，分别直接进入料坑内的左右焦炭称量斗，筛下小于 　　20mm的碎焦经胶带机倒运到焦仓上振动筛，将碎焦分级成8mm以上和8m以 　　下两种产品，大于8mm的焦丁由SJ4胶带机运至焦丁仓，再经焦丁给料机到 　　焦丁称量斗，然后到供料胶带机与烧结矿一起进入料坑中间斗。小于 　　8mm的碎焦落入焦粉仓等待汽车外运。当料车到底后，相应的矿石中间斗 　　或焦炭斗向料车装料。 　　4 槽下控制要求及功能实现 　　4.1 控制要求 　　1）实现对矿石、球团、烧结、焦炭等入炉原料的自动称量，并完成 　　称量误差的自动补偿。2）实现槽下13个矿仓、13个称量斗、13台振动 　　筛、1个翻板及碎焦系统的自动控制，实现自动备料和放料。3）可使用监 　　控画面对上料系统设备的运行状态进行监视，对设备的运行进行软手/自 　　动切换及手动启停设备，进行料单设定及更改等。4）对装料超时、放料 　　超时、超满及设备运行故障等情况在“工艺流程画面”进行报警显示。 　　4.2 功能实现 　　4.2.1 料单功能设计。1）周期设定：料单设A、B、C、D四种料批， 　　根据需要可设其中的一种或几种，故周期设定中只允许填写A、B、C、D对 　　应的代号1、2、3、4，第一位不空格，连续书写，不能超过10个字母，程 　　序遇空格或执行完10周期后自动返回周期1执行。2）料单修改标志设定： 　　料单上有一“料单传送”标志，此标志为1，说明修改过料单，当前放料 　　料批执行完时，重新按新设定的料单开始控制。3）料批内料型设定：A、 　　B、C、D料批中均设批次0、批次1两个批次，每个批次均设1-3个车次，相 　　应位置填入料型组合代码，而每一种料型组合代码又对应着所选料仓代号 　　组合。4）各称量斗设定值以千克（KG）为单位，填入各斗的设定值。焦 　　炭设定为干焦值，在画面中进行焦炭水份设定，程序自动转换成湿焦值。 　　4.2.2 单体设备控制。单体设备控制主要是实现对振动筛、给料机、 　　皮带机、翻版及闸门的控制。单体设备的控制分为就地控制和PLC控制， 　　PLC控制又分为手动控制和自动控制，只要满足设备的手动/自动启动条 　　件，设备便可手动/自动启动。 　　4.2.3 称量控制。称量斗空闸门关好且设定后，发出振动筛运转指 　　令，开始称量，称量值达到控制值时，发出振动筛停机指令，称量结束， 　　若达110%控制值时，发出报警信号。振动筛启动延时Ts后，还未发出 　　“满”信号，则发出“卡料”信号。 　　称量补偿计算公式如下： 　　本次称量值=本次实际称量值*30%+上次称量值*70% 　　本次余振量=本次满值-本次控制值 　　下次余振量=70%*上次提前量+30%*本次提前量 　　本次入炉量=本次满值-本次空值 　　本次误差值=本次设定值-本次入炉量 　　累计误差=累计误差+本次误差 　　下次设定值=设定值+本次误差 　　下次控制值=下次设定值-下次