我国化纤油剂生产现状与发展趋势(上).docVIP

我国化纤油剂生产现状与发展趋势(上) 　　近年来我国化纤产能增加很大，化纤新品种、新技术层出不穷，纺丝、纺织速度更加高速化，研制新型化纤油剂显得越发重要。但目前我国化纤油剂的研制、生产速度还远跟不上市场需求。这给我国的化纤油剂产业带来了发展机遇，也促使化纤油剂生产企业开发各种新型高效、环保的化纤油剂。本文阐述了我国化纤油剂生产现状、发展要求与主要成分，介绍了高速纺涤纶、丙纶FDY油剂的制造方法，同时指出：研制既能适应高速纺丝工艺要求又对环境友好的化纤油剂是今后的发展趋势。 　　化纤油剂是化学纤维在纺丝过程中必不可少的。它能调节纤维的摩擦特性，防止或消除静电积累，赋予纤维平滑、柔软等特性，使化学纤维顺利通过纺丝、拉伸、加弹纺纱、织造等工序，确保化纤生产的顺利进行。尽管化纤油剂在化纤生产中的用量仅为0.15%～2.5%，但它对纤维的质量起着举足轻重的作用。 　　根据2008年世界化学纤维3960万t耗用化纤油剂约45万t来估算，我国“十二五”期间化学纤维年产量预计将达4600万t，年耗用化纤油剂也将超过45万t。但我国化纤油剂的研制、生产速度远远跟不上市场需求。据统计，目前全国（包括在国内生产的外资企业）的最大年产量仅20余万吨，有40%左右的化纤油剂依赖进口。且在质量、技术、品种等方面与世界先进国家存在较大差距，尤其是纺丝牵伸后加工油剂，油膜性能差，质量波动大，对纤维染色性能有较大影响。我国化纤产品中多品种、小批量、高纺速阶段的合成纤维及细旦等各种差别化聚酯长丝产品所需的油剂也基本依赖进口。 　　1、我国化纤油剂的生产现状 　　化纤油剂的发展至今已有5代：第1代以矿物油为主，再添加乳化剂和抗静电剂组成；第2代以脂肪酸酯为主体；第3代以脂肪酸酯和环氧丙烷/环氧乙烷、聚醚并用组成；第4代以环氧丙烷/环氧乙烷聚醚为主。随着化纤长丝向高速、超高速化及多功能性发展，由改性环氧丙烷/环氧乙烷聚醚及有低摩擦、超耐热、易湿润等特种功能成分和添加剂组成的第5代油剂应运而生。美国、德国、英国、日本等国家对化纤油剂的研究一直很活跃，不仅研制出不少新型高效油剂，还运用复???技术开发出抗静电性好、平滑性与集束性比较理想的复合型油剂。 　　我国自20世纪90年代以后，油剂的品种数量、技术水平和生产规模都发展较快，生产各类化纤油剂几十种，年产量达到20余万吨。国内涤纶产量近年来已占纤维生产总量的60%，涤纶长丝油剂的使用量已占油剂总用量的45%。涤纶长丝油剂一般由各种基础油剂和各类表面活性剂组成，需兼顾润滑性、抗静电性、耐热性、粘性，使相互矛盾的性能要求得到均衡满足，有时组分多达十几种。因此，研究组分性能，掌握单体合成、微乳化、复配增效技术，匹配化纤生产工艺等是涤纶长丝油剂研制过程中需要不断研究和解决的问题。 　　目前国内大型化纤厂的涤纶长丝和高速纺油剂基本上还依靠进口（小化纤厂为降低成本大多选用国产油剂），目前每年的进口达数万吨之多。辽化、天津石化、丹东化纤、黑龙江化纤、仪征化纤等万吨级涤纶短纤维生产厂家都采用进口油剂。上海石化总厂涤纶一厂和二厂使用国产E—500和进口E600复配油剂，存在温湿差异适应性问题，纤维可纺性能不太稳定。目前涤纶长丝用油剂的国产化率低于30%（DTY络筒油剂的国产化率约在80%左右，POY油剂的国产化率约50%，FDY细旦丝油剂的国产化率约占40%）。现阶段，我国的化纤油剂产业与国际上化纤油剂发展的5个阶段相对照，第1代油剂已国产化，第2代油剂仍有进口，第3代和第4代油剂已在开发但大部分品种依赖进口，第5代油剂尚处于探索和试制中。表1为国内部分化纤油剂生产企业的产品牌号。 　　涤纶短纤维油剂不但要满足化纤厂生产，还要满足纺织厂后加工的需要，开发难度大，国产化率较低。上海石化、辽阳石化、仪征化纤等大型化纤，广=原料为优质聚酯，拉伸速度快，大部分选用从日本竹本油脂公司和松本公司进口的油剂，占总用量的80%（近年来也有使用德国双s公司即Schill+Seilacher公司的油剂）。另一类小化纤厂，采用大化纤厂的废料和聚酯废瓶作原料，拉伸速度慢，初期都选用SN、脂肪醇聚氧乙烯醚和甘油三组分复配而成的第1代短纤维用油剂；90年代小化纤厂生产能力迅速扩大和拉伸速度提高后，基本上都选用以烷基磷酸酯为抗静电剂油剂的第2代国产短纤维油剂。 　　2、化纤油剂的发展要求与主要成分 　　2.1 发展要求 　　化学纤维上油后，有的需经高温拉伸和干燥，成品丝还要进行后加工、加弹、织造等工序，因此化纤油剂应有一定的耐热性，受热时不分解、少挥发，不使纤维着色；化纤油剂还要有一定的油膜强度，有良好的平滑性，使纤维生产及后加工过程中无毛丝、断头，尽量减少白粉、析出物；由于纺丝使用油剂时经常是水包油型的悬浮液，所以其中必须含有乳化剂；化纤油剂还要能赋予纤维优异