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机械加工中振动危害产生及削减措施探析 　　摘要：机械加工过程中产生的振动,是一种十分有害的现象。如果加工中产生了振动,刀具与工件间的相对位移会使加工表面产生振痕,将严重影响零件的表面质量和使用性能;工艺系统也将持续承受动态交变载荷作用,导致刀具极易磨损甚至崩刃,严重时甚至会使切削加工无法继续进行。因此,根据机械加工中产生振动的主要有原因进行分析,根据不同的振动产生和原理、特点,采取有效措施避免或削减振动产生的危害具有一定的现实意义。 　　关键词：机械加工 振动 危害 原因分析 削减措施 　　随着世界各国的工业不断发展,数控机床这种快捷、精确的机械加工技术已经完全替代了传统的工艺加工技术,然而,这种高效、高速加工技术由于强力切削和磨削的大量应用,在整个加工过程中会产生很强的振动,这种现象的发生,必然会对加工生产带来一定的负面影响,所以我们必须要在最大范围内想办法消除机械零件加工中振动所带来的不利因素。 　　1、车床振动及危害 　　车削加工过程中,工件和刀具之间常常产生相对位移,影响刀具与工件之间的正常运动轨迹。当车床发生震动时,工件表面质量恶化,产生明显的表面振纹,工件的粗糙度增大,这时必须降低切削用量,使车床的工作效率大大降低。强烈振动时,会使车床产生崩刃现象,使切削加工过程无法进行下去。由于振动,将使车床和刀具磨损加剧,从而缩短车床和刀具的使用寿命;振动并伴随有噪音,影响操作者身心健康,污染工作环境。 　　车床振动可分为自由振动、强迫振动和自激振动。当振动系统的平衡被破坏,由弹性力来维持系统的振动,称为自由振动;工艺系统在外界激振力作用下产生和维持的振动叫强迫振动;没有外界激振力由系统内部激发与反馈的互相作用而产生稳定的周期性振动称为自激振动。 　　2、振动产生的原因分析 　　产生振动的原因复杂多变,根据机加工行业出现的振动现象及两种不同类型振动的表现形式,分析原因,大致如下: 　　2.1 强迫振动产生的原因 　　(1)机床上回转件不平衡所引起的周期性变化的离心力。如由于电机或卡盘、皮带轮回转不平衡引起的。(2)机床传动零件缺陷所引起的周期性变化的传动???。如因刀架、主轴轴承、拖板塞铁等机床部件松动或齿轮、轴承等传动零件的制作误差而引起的周期性振动。(3)切削过程本身不均匀性所引起的周期性变化的切削力。如车削多边形或表面不平的工件及在车床上加工外形不规则的毛坯工件。(4)往复运动部件运动方向改变时产生的惯性冲击。如平面磨削过程的方向改变或瞬时改变机床的回转方向。(5)由外界其他振源传来的干扰力。在锻造车间附近,因空气锤的振动引起其他机床的强迫振动,甚至共振。 　　2.2 自激振动产生的原因 　　(1)切削过程中,切屑与刀具、刀具与工件之间摩擦力的变化。(2)切削层金属内部的硬度不均匀。在车削补焊后的外圆或端面而出现的硬度不均现象,常常引起刀具崩刀及车床自振现象。(3)刀具的安装刚性差,如刀杆尺寸太小或伸出过长,会引起刀杆颤动。(4)工件刚性差。如加工细长轴等刚性较差工件,会导致工件表面出现波纹或锥度。(5)积屑瘤的时生时灭,时切削过程中刀具前角及切削层横截面积不时改变。(6)切削量不合适引起的振动,切削宽而薄的切削易振动。 　　3、防止和消除振动的方法探析 　　3.1 消减强迫振动的措施 　　强迫振动是由于外界周期性干扰力引起的,因此为了消除受迫振动,应先找出振源,然后采取适应的措施加以控制。 　　(1)对高速回转（600r/min以上）的零件进行平衡（静平衡和动平衡）或设置自动平衡装置。如:砂轮、卡盘、电动机转子等高速旋转的零件。砂轮因其本身砂粒的分布不均匀和工作时表面磨损不均匀等原因,容易造成主轴的振动,因此对于新换的砂轮必须进行修整前和修整后的两次平衡。提高齿轮的制造精度和装配精度,特别是提高齿轮的工作平稳性精度,从而减少因周期性的冲击而引起的振动,并可减少噪声;提高滚动轴承的制造和装配精度,以减少因滚动轴承的缺陷而引起的振动:选用长短一致、厚薄均匀的传动带等。(2)调整轴承及镶条等处的间隙,改变系统的固有频率,使其偏离激振频率;调整运动参数,使可能引起强迫振动的振源频率,远离机床加工薄弱模态的固有频率。(3)提高传动装置的稳定性,如在车床或磨床上采用少接头、无接头皮带,传动皮带应选择长短一致。用斜齿轮代替直齿轮,在主轴上安装飞轮等。(4)在精密磨床上用叶片泵代替齿轮泵,在液压系统中采用缓冲装置等以消除运动冲击。(5)将高精度机床的动力源与机床本体分置在两个基础上以实现隔振。常用的隔振材料及隔振器有橡胶隔振器、泡沫橡胶、毛粘等。(6)适当选择砂轮的硬度、粒度和组织,适当休整砂轮,减轻砂轮堵塞,减少磨削力的波动。(7)按均匀铣削条件适当选择铣刀直径,齿数和螺旋角;增加铣刀齿数;以顺铣代替逆铣;采用等距刀齿结构,破坏