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5S知识培训 5S背景资料 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生 产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”。 当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生 产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修 养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的 5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 整理(SEIRI)： 需要与不需要的作区分，不必要的东西要处理; 整顿(SEITON)： 将必要的东西标示好，放在规定的位置; 清扫(SEISO)： 经常打扫干净，创造无垃圾、无污迹的生产环境； 清洁(SEIKETSU)： 巩固整理、整顿和清扫所达到的水平保持生产现场任何时候都整齐干净； 修养(SHITSUKE)： 养成有礼貌遵守各项纪律和规定的好习惯。 二、实施5S的目的 一、使员工有效的在自己的工作岗位实施5S的改善工作； 二、使员工了解优质产品需要优良的管理场地； 三、营造一个没有危险和没有污染的工作环境； 四、减少和消除现场的浪费以及做好工作场地的整洁。 三、生产线5S要求 1. 工作现场不应有不必要的物品存在。 2. 生产场所必须有清晰的区域划分，材料应按区域摆放，并保证标识正确显著。 3. 工作现场必须干净整洁，如因工序碎料造成污损，应考虑增加控制措施或者及时清扫。 4. 工作现场不得有化学溶剂残留污迹。 5. 地面不得有零散的材料或产品。 6. 物品摆放不得超出通道划线，影响运输。 7. 周转箱叠放不可超过1.3米（即最高四个箱子的堆积高度）。 8. 作业台面应完好整洁，工具及材料应分类摆放整齐有序。 9. 作业台面产品不得明显堆积，否则应安排周转箱堆放或调整生产线平衡。 10.工具不允许严重锈蚀或油垢、灰尘或润滑不良。 11.不允许随意张贴，需要张贴以长期警示的文档应采用透明塑料袋封装的形式。 12.生产线设备保持完整整洁，如灯管必须保证完好，流水线皮带不应有破损。 13.工艺文件应悬挂整齐，每两个流水线柱之间应固定2或3个工位，工位安排应平均，不要过分拥挤或疏散。 14.标识牌形状应统一，不用的标识牌应有固定的存放地点，摆放齐。 15.工衣（帽）应穿戴整齐，衣扣或拉链扣好，不允许两个以上的钮扣未扣。工衣应保持干净整洁，不得过度污损。衣帽及鞋应符合公司统一的着装要求 16.在车间内走动时工卡应配戴在左胸前，在流水线作业时，应将工卡悬挂于工艺旁。 四、生产线物品摆放注意事项 生产线所有包装箱、泡沫袋必须整齐堆放在指定的区域内. 流水线上、工作台上，箱中的元件材料及产品必须按规定摆放、数量、分类堆放整齐，以防止划伤和损坏现象出现。 具体要求： 1、PCB板焊锡面不可以与另一块板的焊锡面靠在一起放置，以免管脚划伤板面，元件面也不可以与另一块板的元件面靠在一起放置，以免元件受损、歪斜。 2、在流水线上PCB板不可以元件面朝下放置，以免元件受损、歪斜。 3、总装产品不可以直接放于周转箱内，应放隔曾或放于泡摩垫上。 4、流水线上的产品必须按规定方位放置于规定的框格内，不能过于靠近流水线的两侧，以免产品与流水线两侧相擦。 5.产品、材料放在箱中必须按顺序，层次堆放，应避免出现挤压、相撞的可能，产品在箱中摆放应低于箱沿的高度，以免叠放时出现撞压的可能。 6.产品、材料不可以直接摆放在地上，一定要放在中转箱或中转车上。 7.产品、材料搬运不可以在地上拖行，应尽量避免用手搬运，必须用手搬运时有物品的箱数不可以超过一箱。 8.最上面的箱必须有遮盖物，已经清洗位的总装产品需过夜时必须有包装物，以防灰尘。 五、公司目前状态使用的各种颜色含义 蓝色箱或蓝色盒： 放材料或半成品良品； 红色箱或红色盒： 放不良品包括成品、半成品、材料； 黑色箱或黑色盒或黑色卡板： 表示具有防静电功能的盛放物； 绿色卡板或绿色箱： 用来存放在制品及成品； 不良材料、待维修品、报废品，若不是装在红色箱中，应在明显位置贴上红色标签。 产品箱、元件盒必须横竖有序，堆放整齐，空箱上应无任何标签、箱体清洁，标志清晰、正确。 2、各区域颜色的含义 红黑斑马线区域： 不良品（材料/半成品/成品）存 放区，成品退货 区，报废区（材料/半成品/成品）区； 黄白斑马线区域： 成品存放区域，工作区域； 绿黑斑马线区域： 材料贮存/周转区域，成品/半