φ134水桶注塑模CADCAM译文基于ProE的复杂型面注射模具化设计.docVIP

附件一 英文文献翻译 译文： 1. 基于Pro/E的复杂型面注射模具优化设计 高质量的塑料模具与塑料性能、成型工艺和制品设计密切相关。目前大多数模具设计人员主要依靠自己的经验或设计手册进行设计,但由于塑料制品的多样性、复杂性和设计人员经验的局限性,长期以来,工程技术人员很难精确地设计出一套可减少成本、节省时间、提高产品的质量及合格率的最合理工艺方案。往往是模具设计加工完以后需要不断地试模与修模才能正式投入生产，有些模具由于无法修复而报废。文章以玩具汽车外壳注射模设计为例,采用现代最新模具设计理念,运用软件对塑件进行模流分析、对成型曲面进行分模,很好地解决了受设计人员经验局限的影响，同时大大縮短了模具设计和制造周期,加快了塑料产品的更新换代，提高了企业竞争力。 1、对塑件进行模流分析 1.1建立有限元网格模型 塑件经Pro/E建模后,便可运用MoldFlow软件自动生成网格模型,但自动生成的网格缺陷较多，还需手工进行修正。经很好的修正后,生成的有限元网格总数为32033个,网格的划分及网格的形态符合合理的网格要求,系统提示网格匹配率达到92.1%，可较好地完成后续工作。最终生成的网格模型如图1。 1.2最佳浇口位置分析 浇口位置选择的好坏直接影响到塑件的成型状况、模具的总体结构。因此浇口位置的选择应合理。此塑件的成型工艺条件为:模温60℃、熔体温度为200℃、开模时间10s、注射保压冷却时间总和为30s，填充控制、速度卩压力控制转换为自动设置,保压控制为填充压力与时间关系，采用默认值,浇口最佳位置分析结果如图2所示。图中深色区域为最佳浇口位置区域，结合塑件外观形状,浇注系统可采用直流道环形浇口或轮辐式浇口，浇口位置选在上表面Ф10的孔上。 2 、Pro/E分模 Pro/E分模功能非常强，不论塑件外形多么复杂,都可通过曲面复制、补破孔、裙边等功能将模具成型零件分出。基于此塑件的外形结构、最佳浇口注射位置，初步确定模具采用四面侧滑块分型。经Pro/E分模后的爆炸图于图3所示。 3、模具总体结构设计 考虑此塑件的分模特点，模具设计时,分型面与开模面不在同一平面。塑件上表面成型可用一大型芯（凹模），镶于定模板上,用螺钉固定。四侧做成四块侧滑块，四块滑块将塑件四侧与定模大型芯紧紧包住。滑块采用斜导柱侧抽芯结构。斜导柱固定于定模,滑块在动模,开模面高于分型面,如图4所示。为降底模具成本动模做成分体式,动模大型芯（凸模）镶入动模,下面用动模垫板固定。此结构特点在于：开模面与分型面不在同一平面,避免了需先抽芯后才能使塑件随动模移动,模具结构简单,节省了模具制造成本,且不会在塑件表面留下飞边（塑件表面被四侧滑块包住,分模面不与塑件表面接触），提高了模具的精度,可延长使用寿命。浇注系统设计时，由于塑件上表面中心孔较小，因而需在凹模上加工主流道,加工工艺采用线切割。考虑浇口套与凹模主流道的完好接触,将浇口套插入凹模5mm,这样主流道的接触处将不会产生溢料,如图4所示。冷却水道开设在凹模上,采用循环式布置。 4、模具三维装配图设计 经以上各结构的设计、计算，运用Pro/E EMX，选用标准模架。最后生成的模具三维爆炸图如图5所示。 本设计采用Pro/E建模,利用Pro/E曲面建模方便，快速的特点,很好地保证了玩具汽车外观美观、仿真感强的要求。设计前先用购，MoldFlow对塑件进行模流分析仿真,大大降低了模具设计、制造的反修次数。模具设计运用Pro/E EMX插件对模具进行三维实体建模与仿真，并进行相应的干涉检测,大大縮短了模具设计的时间。运用Pro/E 完成的模具三维立体图,可将各零件直接转换为CAD出图,可使模具各零件同时进行加工,进一步减少了模具的制造周期。经Pro/E 分模后生成的成型零件可直接用于数控自动编程,然后进行CNC加工。提高了生产效率，同时也可保证复杂曲面加工精度。 原文： 1. 易杰、娄美、田艳彬，基于Pro/E的复杂型面注射模具优化设计 湘潭师范学院学报（自然科学版）2008年6月 第三十卷 第2期 译文： 2. 基于Pro/E带内扣塑件模具设计 引言 当前，整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争剧烈.到目前为止，多品种小批量生产方式占工业生产的比例达到75%以上.由此可见，一方面是制品使用周期縮短,另一方面样式变化频繁,要求模具的生产周期愈短愈好。因此, 开发快速成型模具将越来越引起人们的重视和关注，随着技术的日臻完善给塑件设计注入了新鲜的活力并打破了传统的前卫概念,零件的体积、重量都朝着轻、薄、小巧方向发展，功能也越来越丰富， 同时给设计、制造提出了挑战，特别是很多塑件采用内扣的结构，此类塑件在分模对有很多的技巧。Pro/E已成为全世界最普及的CAD/CAM系