拨叉831008型号的加工工艺规程及钻20孔的夹具设计.doc

拨叉(831008型号)的加工工艺规程及钻20孔的夹具设计 - 2 - 二 基面的选择： - 2 - （）制定工艺路线 - 2 - 、 - 3 - 五 确定切削用量及基本工时 - 4 - 三、 - 15 - 一 问题的提出 - 15 - 二 夹具设计 - 15 - 小 结 - 16 - 参考文献 - 17 - 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、、零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连，二下方的Φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、小头孔Φ20以及与此孔相通的Φ8的孔、M6螺纹孔 2、大头半圆孔Φ50 3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端、工艺规程设计零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。 二 基面的选择： 1、粗基准的选择：以两个小头孔外圆表面粗基准。 2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。（）制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序 粗铣Φ以Φ为粗基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序 钻、扩Φ20孔，以Φ32基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序精铣ΦΦ72的下端面，以Φ为基准采用X51立式铣床加专用夹具；Φ72的上端面，以Φ32的下端面为基采用X51立式铣床加专用夹具工序 铣断，采用X60卧式铣床加专用夹具Φ50孔，以Φ32的下端面为基准； 工序7：钻Φ4通孔，钻M6孔； 工序8：用三面刃铣刀铣斜槽面； 、、φ20，φ50端面）。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ20，φ50端面长度余量均为2（均为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 1mm 精铣 1mm 2. 内孔（φ50已铸成孔） 查《工艺手册》表2.2～2.5，取φ50已铸成孔长度余量为2，即铸成孔直径为φ46mm。 工序尺寸加工余量： 钻孔 R9mm 扩孔 0.125mm 粗铰 0.035mm 精铰 0.015mm 3. 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、，上下端面距离，零件尺寸34mm） 扩20孔 粗，精铰20孔 加工前尺寸 34mm 18mm 19.8mm 加工后尺寸 30mm 19.7mm 19.94mm 加工余量（单边） 2.0mm 0.85mm 0.07mm 加工公差（单边） +0.021/0 +0.021/0 五 确定切削用量及基本工时 工序 粗铣Φ，Φ32的外圆面为粗基准。 粗铣Φ上端面1. 加工条件工件材料：HT200,σb 170~240MPa，铸造;工件尺寸：ae 72mm， 176mm; 加工要求：粗铣φ20孔端面，加工余量mm; 机床：X51立式铣床； 刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae≤90,深度ap≤6,齿数z 12,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d 125mm。根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’ 10°，刃倾角λs －10°,主偏角Kr 60°,过渡刃Krε 30°,副偏角Kr’ 5°。 2. 切削用量 1）确定切削ap 因为余量较小，故选择ap mm，一次走刀即可完成。 2）确定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-