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立式加工中心加工曲面轮廓变形原因分析 　　摘 要 本文主要以我公司生产的涡旋盘为例，阐述影响其变形的几种原因及处理方法。 　　关键词 曲面加工；涡旋盘；立式加工中心；轮廓度 　　中图分类号：TG76 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2013）041-114-02 　　数控加工中心加工曲面时可能会出现实际加工轮廓变形的现象，我公司加工涡旋盘使用立式加工中心较多，型号NV5000，设备配置FANUC 0i-MC系统和驱动系统，三轴联动，可实现各种复杂曲面的加工。但是涡旋盘侧壁轮廓度经常出现变形的情况，而其轮廓度是影响压缩机整机性能的重要指标，所以这个问题不容忽视。 　　1 设备水平对加工曲面轮廓的影响 　　1.1 异常状况 　　公司内某立式加工中心加工涡旋盘时，三座标测量仪测得工件实际轮廓斜45°方向整体变形发生轮廓度变形，第一、三象限轮廓挤压变短，第二、四象限轮廓拉伸变长，形成斜椭圆状轮廓（如图1）。（本文所述的所有轮廓度图形，图中4条曲线，形状不规则的一条是实际测量曲线，另外三条形状规则的曲线，中间一条是理论曲线，另外两条分别是最大允许偏差尺寸和最小允许偏差尺寸。） 　　1.2 原因分析 　　出现以上情况后，立即对设备主轴及定位夹具进行评价，主轴各项指标合格，夹具定位面平面度0.012 mm（管理范围0.006 mm），调整至合格范围内后，再加工工件轮廓度变形未见好转。后使用条式水平仪对设备水平状态进行评价，设备静态水平（托盘移动至中心位置测量）X向实测0.02 mm/m，Y向实测0.04 mm/m，未见异常。但在评价设备动态水平后发现，条式水平仪X向放置时，手轮摇动设备Y轴由外向内移动托盘过程中，设备水平状态由左低右高逐渐变化为左高右低，变化值达0.08 mm/m，也就是说此设备的动态水平状态是扭曲的。 　　至此，初步断定轮廓变形为设备动态水平差异过大所致。因为我公司使用立式加工中心加工动涡旋盘轮廓时，Z轴只转动而无位移，设备通过X、Y轴联动带动工件移动完成切削。X、Y轴移动时，托盘会因设备动态水平的扭曲，导致各加工加工位置与设备主轴的相对状态发生改变，从而影响工件侧壁各处加工不均匀，最终形成轮廓变形。 　　1.3 ???理方法 　　根据设备动态水平状态调整设备地脚螺钉，将上文所述的变化量控制在0.02 mm/m范围内，并保证手摇Y轴前后移动时，条式水平仪左右高低的方向不改变。再试加工进行测量，工件轮廓变形消失，如图2。 　　此类轮廓变形的原因大多出现在新购置或移位不久的机床，设备固定不牢靠，首次调整设备水平后，在进行连续加工一段时间的过程中，由于设备自身重力及震动，设备状态会出现微小变化，导致实际加工轮廓偏离理想轨迹，所以在新购置或移位不久的机床，使用初期需要注意加工情况及设备自身状态，适时调整，防止加工出不良工件。 　　2 导轨精度对加工曲面轮廓的影响 　　2.1 异常状况 　　公司内某立式加工中心加工涡旋盘，三座标测量仪测得工件实际轮廓同样在斜45度方向整体变形发生轮廓度不良，第一、三象限轮廓挤压变短，第二、四象限轮廓拉伸变长，形成斜椭圆状轮廓（图3）。 　　2.2 原因分析 　　此设备出现轮廓变形前一月，曾更换过全新X轴导轨一副，因此先排除X轴导轨方面的影响。再评价设备主轴、定位夹具无异常后，测量设备静态水平状态也正常。但在评价动态水平过程中仔细观察发现，水平仪X向放置时，手轮摇动Y轴前后缓慢移动，有两段很小的范围内，水平仪显示气泡来回移动明显，变化量大于0.1 mm/m，而Y向前、中、后三点的差异仅0.02 mm/m。 　　从这种情况来看，设备动态水平并无扭曲现象，而造成Y轴小范围内移动过程中水平仪显示气泡来回移动的原因是Y轴导轨磨损。因为Y轴移动时，前、中、后三点设备水平状态一致，说明动态水平正常，而托盘移动至导轨磨损严重的位置时，托盘便会带动工件随之倾斜，导致工件曲面轮廓变形。 　　2.3 处理方法 　　Y轴导轨磨损严重需要及时更换，但因公司内临时无备件，导轨磨损的位置又正好在工件的加工位置，所以暂时将工件定位夹具Y向位置在设备行程允许的范围内移动100 mm，使加工位避开导轨磨损位置，试加工并测量工件轮廓度，有很大改善（图4），短期内可以生产。 　　在进行单一零件大批量加工的设备使用过程中，导轨长期在某局部范围内移动，磨损不均匀，导致局部磨损严重。这种情况需要在设备使用过程中经常改变工件加工位置，从而有效的延长导轨的使用寿命，同时也能减少加工不良。 　　3 丝杠反向间隙对加工曲面轮廓的影响 　　3.1 异常状况 　　公司内某立式加工中心加工涡旋盘，三座标测量仪测得工件实际轮廓形状异常，有错位现象，如图5。 　　3.2 原因分析 　　根据实测