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翻车机技术现状与应用 　　【摘 要】随着经济的发展，翻车机广泛的被钢铁企业、港口，燃煤电厂等部门采用，本文针对翻车机系统进行了简单的介绍，以及国内外翻车机的发展历史。其中包括对“C”型以及“O”型翻车机的介绍和优缺点。全文对翻车机进行了系统的阐述，并且对翻车机的应用做了全面的分析。 　　【关键词】翻车机；翻车机发展历史；翻车机应用；翻车机技术；翻车机的分类 　　翻车机也叫铁路货车翻卸机，在港口中属于港口专用机械，是散货装卸机械的一种。在港口、钢厂和电厂中应用较为广泛。 　　系统由翻车机、拨车机及轨道装置、迁车台、推车机及轨道装置、夹轮器、止挡器、洒水除尘装置等组成[1]。各单机的主要用途如下： 　　1）翻车机是用来将重车调车机牵引入内的重车，通过夹紧和靠车等动作后再进行翻转卸料的设备，是将物料转移到料场或燃烧区的重要关键设备，是翻车机卸车系统重要的单机组成部分。 　　2）重车调车机用来牵引多种整列铁路敞车，并使整列重车在夹轮器处定位，也可使双节重车在翻车机内定位，也可双节空车在迁车台内定位。 　　3）空车调车机是折返式翻车机卸车线成套设备中的辅助设备之一，用来与迁车台配合作业，当迁车台运载翻卸过的敞车进入空车线后，空车调车机把敞车推出迁车台，并在空车线集结成列。 　　4）迁车台是将拨车机推送过来的空车由重车线移送到空车线上的设备。或将事故状态中未翻卸完的重车由重车线移送到空车线上。 　　5）夹轮器的作用是将重车调车机牵引到位的待翻卸的重车不因外力（如坡度和风力等作用的影响）而移动的设备。 　　6）洒水除尘装置的特点是在翻车机本体喷雾除尘的同时，在漏斗四周连续喷雾抑尘。洒水除尘装置可在翻车机控制室实现自动、手动操作。 　　1 翻车机技术现状 　　上世纪50年代，钢厂、电厂对煤和矿石需求不大，单车翻车机基本可满足需求。1953年，国内依据苏联图纸，试制成功了我国第1 台60 t气动翻车机。1956年，国内试制成功了“O” 形钢丝形式单车翻车机[2]。同年，采用苏联图纸资料，试制成功我国首台M2型翻车机。当时翻车机卸车效率提高不??。该阶段可作为第1 阶段中的技术准备阶段。 　　1965年，在与国外合作研发的基础上，自主完成KFJ-2A 型3支点转子式翻车机设计，并在此基础上改进完善，研制成功KFJ-3A型“O”形2支点单车翻车机，成为当时翻车机的主导产品。KFJ-3A型“O”形单车翻车机采用3组托辊轮分别支撑端环，由齿轮齿块传动，作业方式为机械式压车、靠车。其翻卸能力10节/h，翻卸敞车质量为80t。 　　1970年，国内自行设计制造了首台转子式翻车机和首台侧倾式翻车机。至70年代中期，KFJ-2型“O” 形单车翻车机问世，该单车翻车机采用2组托辊轮分别支撑端环，齿轮齿块传动，作业方式为机械式压车和靠车[3]。此阶段，翻车机开始配套重车铁牛和空车组成翻车机卸车系统，效率提高至14节/h。 　　上世纪80年代，KFJ-3A型翻车机作为卸料主导产品得到广泛应用。但其采用的机械靠车和机械压车形式对车辆冲击大，造成车辆损坏严重，铁路系统反应强烈。因此新投产的翻车机均为“C” 形翻车机。但由于土建及厂房等原因，用户仍要求保留原有设备形式。针对KFJ-3A型翻车机存在的问题，国内有针对性地开发研制了新型KFJ-3A“O”形翻车机卸车线系统。新系统采用变频驱动技术，使翻车机起、制动更平稳。为缓解机械压车、靠车对车辆的硬冲击，加大了压车梁接触面积，并在压车梁和靠板体表面增设橡胶缓冲装置。为提高车辆在翻车机内的定位精度，采用回转式液压缓冲器和自动复位止挡器协同工作方式。为防止重车不能完全溜进翻车机内，在摘钩平台与翻车机之间增设了重车推车器。该阶段翻车机的发展主要体现在技术上的改进。如将机械压车和靠车向液压压车和液压靠车方式改进，重车铁牛和空车铁牛向重车调车机和空车调车机方式改进。 　　1983年，与英国亨肖公司合作，设计制造了国内第1台双车翻车机。解决了“六五”期间秦皇岛煤码头单车翻车机效率无法适应年吞吐量2000万t需求的问题。1987 年，与美国德拉孚公司合作， 设计制造了国内首台FZ3-1“ O”形3车翻车机，解决了“七五”期间秦皇岛煤码头吞吐量比六五增长1 000 万t 双车翻车机能力达不到要求的问题。1989 年与美国德拉夫合作，为河北沙岭子电厂设计制造FZ2-2“C”型双车翻车机。 　　2003年，在秦皇岛3 支点双车翻车机的基础上，国内首套折返式3支点双车翻车机卸车系统用于王滩电厂，填补了国内空白。其翻车机端环采用箱形梁结构，解决了原有端环强度问题：压车高度提高到3600mm，扩大了压车范围。该系统中设计了世界首台双车迁车台，双车迁车台采用2支点、双梁结构，解决了车架过长引起的变形问题。该系统已应用