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烧结系统的控制方案 1、烧结目的及意义 高炉炼铁对含铁原料的要求是：品位高、有害杂质少、还原性好、高温性能优良、强度高、粒度适宜、化学成分稳定均匀。铁矿粉烧结是目前铁矿粉造块的主要方法，它不仅将粉矿进行造块供高炉炼铁使用，而且通过造块改善铁矿石的冶金性能，使高炉冶炼获得良好的效果。我国铁矿石多为贫矿和复合矿，必须进行细磨选矿，细磨后铁矿粉必须造块才能被高炉使用。铁矿粉烧结技术是目前世界上产量最大、使用最广泛的造块方法之一。 2、工艺过程的控制要求 2.1烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。 图2-1 烧结过程示意图 烧结生产工艺的过程就是将准备好的矿粉、燃料和溶剂，按一定的比例配料，然后再配入一部分烧结机尾筛分的返矿，送到混合机混匀和造球。混好的料由布料器铺到烧结机台车上点火烧结，烧成的烧结矿经破碎机破碎筛分后，筛上成品烧结矿送往高炉，筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结，烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气　对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内。当燃料配入量波动0.2%时，就足以引起烧结矿强度与还原性的变化；当矿粉或熔剂配入量发生变化时，烧结矿的含铁量与碱度即随之变化，都将导致高炉炉温、炉渣碱度的变化，对炉况的稳定、顺行带来不利影响。为保证烧结矿成分的稳定，生产中当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配料比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，并准确预计烧结矿的化学成分。 验算法该法首先应根据实际生产经验假定配料比，并根据各种物 料的水分、烧损、化学成分等项原始数据，计算烧结矿的化学成分，看其是否满足规定的指标的要求。停炉 　点火器的停炉分为短期和长期（大、中修）两种情况。当点火器短期停炉时，通过保留2～3个烧嘴或减少煤气来控制炉内的温度即可，长期停炉时应先关闭烧嘴上的阀门和总阀门，并通蒸汽，堵盲板。对于设有助燃风机的点火器，当熄火后应继续送风一段时间以后停机。 　关小煤气管道流量调节阀，使之达到最小流量，然后逐一关闭点火器烧嘴的煤气阀门。 　打开煤气放散阀进行放散，关闭仪表阀门。 确认炉内无火焰，关闭煤气头道阀。 　手动关闭煤气切断阀。 　打开蒸汽阀门通入蒸汽驱赶残余煤气，残余煤气驱赶完毕后，关闭蒸汽阀、调节阀。???????? ?????? 　关闭空气管道上的空气调节阀，停止助燃风机送风。 　若检查点火器或处理点火器的其他设备需要动火时，应事先办动火手续及堵盲板顺序：确认残余煤气赶尽，关闭蒸汽阀门，经化验合格后，关闭眼镜阀。 烧结点火应注意的事项 　　点火时应注意保证沿台车宽度的料面要均匀一致。 　　当燃料配比低、烧结料水分高、料温低或转速快时，点火温度应掌握在上限；反之则掌握在下限。 　　点火时间最低不低于1分钟。 　　点火面要均匀，不得有发黑的地方，如有发黑，应调整对应位置的火焰。一般情况下，台车边缘的各火嘴煤气量应大于中部各火嘴煤气量。点火后料面应有适当的熔化，一般熔化面应占1/3左右，不允许料面有生料及浮灰。 　对于烧结机来说，台车出点火器3～4m，料面仍应保持红色，以后变黑；如达不到时，应提高点火温度或减慢机速，保证在一定风箱处结成坚硬烧结矿。 　为充分利用点火热量，增加点火深度，既保证台车边沿点着火，又不能使火焰外喷，就必须合理控制点火器下部的风箱负压，其负压大小通过调节风箱闸门实现点火器停水后送水，应慢慢开水门，防止水箱炸裂（有的话应该这样操作）。 　点火器灭火后，务必将烧嘴的煤气与空气闸门关严，以防点火时发生爆炸。 　如果台车边缘点不着火，可适当关小点火器下部的风箱闸门或适当提高料层厚度；或适当加大点火器两旁烧嘴的煤气与空气量。 烧结点火温度与火焰长度的调节与控制 　　 为确保烧结生产的正常进行，在生产过程中，要根据情况及时调整点火火焰长度。点火火焰长度的调整，必须使火焰最高温度达到料面，如果料层发生较大的变化，则应相应调整火焰长度。点火温度的控制必须在火焰长度调节好，并观察点火状态后进行。国内点火温度控制在1050～1250时，点火温度适当与否，可从烧结料面状况加以判断。点火温度过高（或点火时间过长），料层表面过熔，呈现板结，风箱负压