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切丝机金属探测系统改进及应用 　　摘要：为切实提高切丝质量，杜绝金属杂质剔除环节对切丝质量造成影响，通过对金属探测仪脉冲信号灵敏度调整，剔除控制方式优化和落料分拣装置改进，有效解决了因供料问题造成的切丝机故障停机，切实提高切丝质量，具备在使用金属探测仪的设备中推广应用。 　　关键词：切丝机；堆栈；金属探测仪；切丝质量 　　中图分类号：TS43 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）24-0023-02 　　切丝机是制丝生产线上的关键设备之一，生产能力能满足制丝工艺流量及叶、梗配比的要求，切丝质量符合制丝工艺标准的规定要求，有效作业率高于产品标准的规定，满足制丝线连续生产要求。目前切丝机生产厂家基本掌握了切丝机的核心技术，具备了自主开发、自主创新的能力，技术开发上与国外同类产品的差距进一步缩小，具有一大批自有知识产权和专有技术，新技术的应用与新产品的开发速度与国外切丝机的发展同步，切丝质量和稳定性进一步提高。金属探测仪作为切丝加工过程的关键环节，其对金属物质的剔除效率直接关系到输送原料的质量，进而影响切丝质量。随着生产工艺的不断提高，目前金属探测系统不能满足过程控制的要求，制约切丝质量的提高。为此，对金属探测仪金属剔除系统进行了优化改进。 　　1 存在问题及现状分析 　　1.1 金属探测仪工作原理 　　切丝机金属探测仪由两部分组成，即检测器与自动剔除装置，其中检测器为核心部分。检测器内部分布着三组线圈，通过中间的发射线圈所连接的振荡器来产生高频可变磁场，空闲状态时两侧接收线圈的感应电压在磁场未受干扰前相互抵消而达到平衡状态。一旦金属杂质进入磁场区域，磁场受到干扰，这种平衡就被打破，两个接收线圈的感应电压就无法抵消，未被抵消的感应电压经由控制系统放大处理，并产生报警信号（检测到金属杂质）。自动控制系统将该报警信号转换为数字信号，通过继电器延时处理驱动自动剔除装置，从而把金属杂质排除生产线以外，在切丝工序中减少因金属杂质产生对切丝机本身的损坏、切丝质量及后续工序的影响。 　　1.2 存在问题及现状分析 　　经过工艺处???后的烟片经喂料机，主要在工序间起到缓冲和调节作用，实现烟片的连续均匀输送，将烟片提升到皮带输送机上，并通过金属探测仪的检测和落料器活门的过滤，向切丝供给具有一定流量的松散烟片，切成工艺要求宽度的合格烟丝连续送出至下道工序。目前，切丝机金属探测系统功能不够完善，对切丝质量存在很大影响，金属探测仪工作频率（80～800kHz）越低，对铁的检测性能越好；工作频率越高，对高碳钢的检测性能越好。检测器的灵敏度随着检测范围的增大而降低，感应信号大小取决于金属粒子尺寸和导电性能。由于电流的脉动和电流滤波的原因，金属探测仪对检测物品的输送速度有一定的限制；如果输送速度超过合理范围，检测器的灵敏度就会下降；另外，控制系统算法的优劣也直接关系到金属探测仪的控制精度，进而影响切丝质量。2013年1～2月份切丝机共出现过35次故障，其中因金属杂质造成切丝机打刀故障共有28次，占全部故障的80%，直接影响着卷烟产品的质量和生产连续进行。 　　2 系统改进及应用 　　2.1 检测灵敏度调整 　　由于生产过程皮带频繁启停，皮带上的静电对金属探测仪产生干扰，使金属探测仪产生动作脉冲，出现误动作，反应过于灵敏，下落过多不含金属的烟片，增加了操作工的劳动强度。经多次测量实验，在模拟生产情况下，通过对不同形状、不同规范的铁和不锈钢物质分别进行反复测试，最终将金属探测仪动作脉冲调整为0.6S，通过实际生产应用，金属探测仪的检测性能得到较大提升，在有效检测铁磁性金属基础上提高不锈钢类杂质的剔除，金属物质得到有效识别。 　　2.2 控制系统改进 　　正常生产时叶片中含有的金属物经过金属探测仪时发出脉冲，产生报警信号，报警信号与切丝机控制系统集成在一起，金属杂质通过皮带输送机传送延时10.5秒到达落料口，PLC程序控制气缸打开落料器翻板，叶片直接从落料斗落入接料箱。但在实际生产过程中，金属探测仪不能完全有效检测金属物，特别是皮带机频繁启停和连续出现2个或2个以上金属物，由于布尔量（开关量）在程序中不能被保存，程序会自动清除前面几个金属物信号，以最后一个金属物信号为准，前面几个金属物就不能被剔除，导致含金属物的叶片进入切丝机。造成切丝机刀辊刀片损坏、下刀门盖板脱落等故障。根据维修统计，平均每周出现10次打刀现象，打刀后更换刀片、砂轮磨刀时间长达20分钟，如果盖板脱落，安装后需要调整校对间隙，停机时间会更长，造成后续工序烟丝“跑空”，使生产中断，影响产品质量。另外导致备件消耗增加，维修费用提高。 　　对程序进行改进，由于Step7编程软件能很好地支持堆栈应用，将延时控制改为堆栈控制，将PLC采集的金属探测仪实时数据