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改进教学中自动生产线设计及调试过程 　　摘 要 三向SX-815E型自动生产线实训装备可以模拟一个与实际生产情况十分接近的控制过程，使学习者得到一个非常接近于实际的教学设备环境，从而缩短了理论教学与实际应用之间的距离。但是，在教学过程中，因各种原因，在调试过程中经常出现中断。程序中断后需要手动操作机械机构才能复位，既消耗了学生宝贵的实训时间，又在一定程度上加大了设备的损耗。本设计是探讨自动生产线在设计、调试过程中如何做到循序渐进，从手动、单步、单周期逐步进行调试，而又不需要使用复杂的IST功能指令，使得学生更容易掌握自动生产线在设计、调试的一般过程。 　　关键词 自动生产线 流程 手动 单步 单周期 　　中图分类号：G424 文献标识码：A 　　0 前言 　　SX-815E型光机电一体化实训系统包含了机电一体化专业学习中所涉及的诸如电机驱动、机械传动、气动、可编程控制器、变频调速及触摸屏操作、通讯及编程与应用等多项技术，为学生提供了一个典型的综合实训环境，使学生对之前学过的诸多单科的专业和基础知识，在这里能得到全面的认识、综合的训练和实际运用。 　　1 系统基制要求 　　1.1 系统基本控制要求 　　系统启动前需进行复位，满足原点后按下启动按钮，系统开始运行，送料电机驱动放料盘旋转，物料充足的情况下，工件由送料槽滑到物料提升台，物料检测光电传感器检测到物料滑到提升台上时，转盘停止转动。提升台上升，机械手手臂伸出下降，气指夹紧抓物，然后提升回缩，手臂向右旋转到右限位，手臂伸出下降，气指放松将物料放到传送带上，机械手返回原位。传送带输送物料，传感器则根据物料性质和颜色（金属和非金属白色、非金属蓝色），控制相应的气缸动作，将工件推下相应料槽，对物料进行分拣。提升台下降，完成一次流程。系统可实现自动循环。 　　1.2 改进后的功能 　　除按照上述流程实现自动循环运行外，系统增加手动控制、一次运行和单步运行三种运行模式，以及缺料报警，遇到紧急情况下急停、运行状态指示等功能。通过增加控制的模式，使学生在编程、调试过程中能更接近实际生产中设备的调试过程，加深对PLC控制系统的认识。 　　1.2.1 各种模式运行情况 　　手动：每个执行器有一个按钮控制，按相应的按钮通断控制这个执行器就开始动作。 　　回原点：启动回原点程序后，所有执行器按照顺序收缩，最终回到起始位置、单步，按一下启动按钮就启动一个执行器，动作完毕就停止，不再激活下一个执行器，除非再按一次按钮，总之每按一次按钮就动作一个执行器，并且是按照正常工作的顺序一个一个顺序启动。只是动作完一个需要再按一次启动按钮才能执行下一个动作。 　　单周期：启动程序后顺序执行每个动作，动作完最后一个后停止，不再循环。 　　连续：启动后按顺序一个个动作执行，执行完最后一个动作后再返回第一个再……直到按停止按钮。 　　1.2.2 改进后的具体控制要求 　　（1）手动控制：每一个动作由触摸屏上的按钮控制，所有手动按钮设置在一个页面上。 　　（2）原点条件： 　　供料单元：放料盘处于非旋转状态，提升气缸处于下限位置，没有缺料报警； 　　机械手搬运单元：横臂靠近供料单元，竖臂处于上限位置，气抓放松； 　　分拣单元：推杆一、推杆二、推杆三均处于缩回位置，传输带停止运行； 　　指示灯：不符合原点条件，黄灯熄灭，符合原点条件，黄灯长亮。 　　（3）缺料报警。如物料不足，送料电机驱动放料盘旋转5秒内仍然无法补充工件到物料提升台，系统自动停机，加料后重新启动需通过复位解除缺料报警。 　　指示灯：缺料报警期间黄灯闪亮（0.5秒亮，0.5秒灭），解除缺料报警后黄灯闪亮消失。 　　（4）复位。如果系统不符合原件条件，可通过手动控制各个动作复位，也可自动复位。 　　自动复位：按下复位按钮（黄色），系统将按照原点条件的要求进行有序复位，解除缺料报警。 　　指示灯：复位完成后，黄灯长亮。 　　（5）停止： 　　①正常停机：正常停机时，按下停止（红色）按钮，系统完成本次程序后停止。 　　指示灯：系统在正常停机（不包括急停）状态下，红灯长亮。 　　②紧急停机：按下急停按钮，系统紧急停机，所有动作停止，保持当时的状态，如继续运行，松开急停按钮，系统接着急停前的状态继续运行。 　　指示灯：急停锁定时，红、绿灯交替闪烁（0.5秒红灯亮绿灯灭，0.5秒红灯灭绿灯亮）解除急停后，红绿灯交替闪烁消失。 　　（6）运行模式。系统要求有手动操作、自动循环运行、一次运行和单步运行四种模式。进入手动控制页面，能对各个动作进行手动控制。启动前通过转换开关SA1、SA2的状态选择系统的运行模式，在系统运行中改变SA1、SA2可以改变系统的运行模式。转换开关SA1分断状态时，系统为连续循环运行