2017年上半年质量运行报告.pptxVIP

2016年上半年质量运行报告 ——铅酸电池事业部 2016-7-15汇报纲要 2016年上半年的质量目标完成概况 质量目标达成情况阐述 客户投诉与反馈 过程异常与闭环 体系运行 工艺稽查 产品一致性 QC改善活动推进 2016年下半年质量基本策略2016年上半年的质量目标完成概况 2016年度上半年的重要的内外部质量目标较历史同期对比有较大提升。其中，质量成本率为2012年以来的历史最低；2V产品综合合格率自2011年1月以来首次达标完成。直通率今年如不考虑新增的分解工序，也是完成目标的。 总体来说，事业部保持了不断改进的向好趋势，但也要看到，进入2016年以来，外部的大容量电池“断路”客诉激增、机制柜架配件等低级错误不断、产品的容量/内阻一致性不高、产品制程过程的一致性较低等问题更加凸显和被关注。质量管控仍然以“自上而下”的管理为主，现场的自我检查、纠正、改进的意识相对薄弱。具体目标阐述如下：质量目标——产品综合合格率 1 产品综合合格率2V保持了长期的上升态势，12V有所回落。2016上半年国内最大的更换集中在安全性客诉，更换占比从2015年度的11%上升到了目前的38%，主要是通过负极汇流排腐蚀的公司级改善课题来推动改进闭环，目前正按计划回检/进行。电池鼓胀和单只电池电压异常通过QC改善专项活动，电池的更换大幅减少。 需要注意，用户原因及其他（如运输、关系维护等）的数量在上升。 国内/只数质量目标——产品综合合格率 2 国内：当年发出当年退回的更换量（半年内的合计数据）较2015年同期减少，但总的更换量较去年同期上升了1倍，主要体现在2V800AH以上大容量电池的更换、多只数的集中性的更换、用户原因等。 国际：多因素交织的更换，如使用环境的识别，客户用途的识别，工艺参数的设定等，需要我们在订单评审前做好充分的沟通。 2016上半年单只电池异常、配件原因、低级错误等的更换虽有消减，但距离客户的要求相距甚远，且这些问题是客户最反感的问题，拉低了圣阳的品牌价值和产品档次。质量目标——质量成本率 1 2016上半年的质量成本率较2015大幅下降，得益于各车间的内部的改善和措施的持续保持。其中，相较于去年和公司的质量目标，按成品、包装、极板、装配依次排列。 较2015年实际质量损失消减118.2万元；截止上半年我们的质量成本损失是126.8万元，预计全年在260万，也是一个不小的数字，仍然需要各级管理者，按照展开的各改善小组的措施快速推进，持续消减。质量目标——质量成本率 2 2016上半年的质量成本率目标总体平稳，持续保持低水平运行。但从近几个月的走势看，略呈上升趋势，和我们的惰怠心态；改善吃老本少创新；人员稳定性差等密切相关。 2016上半年，事业部坚持数据统计的准确性要求，极板的报废统计准确率在97.7%，实际极板的报废消减远高于2015的账面数据。 从分布情况看，极板和装配从2015的占比2/3，到现在的91%，表明了其他车间的改善效果，突出了极板、装配仍然是我们的重点消减对象，是我们质量工作的重点。 从对质量成本消减的贡献看，成品的贡献最大，其次是极板。质量目标——极板过程损失 2016上半年极板质量成本率较2015下降约 23%。 极板车间自身和供给动力的报废极板比例降低，装配原因报废的比例上升，主要是自动包板机的故障损失较大，目前能源设备部正在编制改造方案。 从报废类型看，变形、脱膏合计约占 45%。 修坏、气孔、脱膏的消减明显；切坏、涂不严和变形降低缓慢，也是我们下一步的改善切入点。 装配极板和供给动力极板的不良消减已成立QC改善小组专项改善。质量目标——电池过程损失- 64.9%预计全年2200只 与2015年度相比，电池所占的质量成本率和电池的报废只数大幅下降。 2016年上半年电池月报废少于200只。 从电池的报废类型看，装反封反在2016年度的报废非常突出，质量损失不降反升。现有的工艺控制方法不能保障过程报废。焊渣短路、电池缺液、外观损伤、焊接原因、供应商原因等下降幅度较大。 装配车间原因在报废电池中占比由去年的50%上升到达到2016上半年的 80%。质量目标——过程直通率 2016事业部的对直通率的统计范围进行扩大，覆盖了产品制程的全过程，包括铅粉、固化、内阻和容量等。 从实际达成的情况看，主要是受内阻和容量一次合格率的影响较大，多数月份没有达成。其中，极板和装配车间的一次合格率完成的不好。 从直通率的情况，可以基本反应出当前事业部的产品制程一致性的水平和状态是处于一个相对较低的水平，对铅粉和固化等关键性的指标的改善关注不足。对根因分析的不确定/不准确是导致问题重复发生的根源。质量目标——综述 2016上半年铅酸事业部的关键质量控制目标基本达成，得益于各车间的积极行动和改善推进。各项质量成