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浅谈机械切削加工通用工艺规则 　　摘要：机械切削加工已成为企业中常用的加工方法。为了实现机械切削加工，首先需要技术人员编制出合理的加工工艺方案，其次需要机床操作者的规范操作，二者缺一不可。 　　关键词：机械切削加工 加工工艺方案 规范操作 　　为了实现机械切削加工，技术人员通过对零件图的分析、毛坯的选择、基准的选择、加工顺序的安排从而编制合理的加工工艺方案。然后，还需机床操作者从加工前的准备、刀具与夹具的装夹、加工过程、加工后的处理等环节的规范操作，最终实现机械切削加工。 　　一、编制合理的加工工艺方案 　　1.零件图样分析 　　首先应熟悉零件在机器中的作用、位置、装配关系和工作条件，搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。 　　2.毛坯的选择 　　常用的毛坯有铸件、锻件、焊接件和型材等，一般根据零件图就可以确定。生产规模大应采用精度高的毛坯；尺寸小形状不复杂的零件用型材；尺寸大形状复杂的零件用铸件；外形特殊的小零件用压铸、熔模浇铸件；尺寸较大的毛坯，如托架、夹具体、机床床身等，用钢板焊接件。 　　3.基准的选择 　　（1）粗基准的选择原则 　　当工件上有不加工表面时，应选择该表面为粗基准；当零件上所有表面都要加工时，应选择加工余量最小的表面为粗基准；作为粗基准的表面应平整，不留有毛刺、飞边、浇口、冒口或其他缺陷，以保证定位正确可靠；作为粗基准的表面应有足够的刚度，使之不易变形；一般情况下，粗基准只能用一次。 　　（2）精基准的选择原则 　　尽量选择设计基准作为精基准；精度较高的零件尽可能在一次安装中加工完毕；选用统一的基准来加工大多数表面，这对多工序、多工种加工的零件尤为重要；作为精基准的表面应选用精度较高尺寸轮廓较大的表面，使其定位误差小，且稳定可靠。作为精基准的表面，其夹具的结构简单，制造和使用应方便。 　　4加工顺序的合理安排 　　（1）切削加工顺序的安排 　　先粗后精，粗精分开；先主要表面，后次要表面；先基准表面，后其他表面；先大表面，后小表面。应考虑及时发现毛坯的内在缺陷；一次安装中能加工尽量多的表面。 　　（2）热处理工序的安排 　　预备热处理的安排：退火和正火在毛坯制造之后粗加工之前；调质在粗加工之后半精加工之前；形状复杂的大型铸件和高精度零件需时效处理。最终热处理的安排：淬火一般安排在半精加工之后精加工之前；渗碳淬火安排在半精加工之后精加工之前；氮化处理安排在粗磨之后精磨之前。 　　（3）检验工序的安排 　　一般安排在粗加工之后精加工之前；送往外车间前后；重要工序及工时长的工序之前后；零件入库之前。 　　二、机床操作者应遵守切削加工工艺规则 　　1.加工前的准备 　　操作者接到加工任务后，首先要检查产品图样、工艺规程和有关基础资料是否齐全；看懂工艺规及技术要求；复核毛坯或半成品是否符合要求；准备所需全部工艺装备，放在规定的位置，不能放在机床导轨上；检查所需机床设备，加工前润滑和空运转。 　　2.刀具与工件的装夹 　　（1）刀具的装夹 　　刀具装夹前刀柄、刀杆、导套应擦拭干净，装夹后应用对刀装置或试切等检查其正确性。 　　（2）工件的装夹 　　在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。工件装夹前应对其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净并不得有毛刺。按工艺规程中规定的定位基准装夹，若未规定装夹方 式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：对划线工件应按划线进行找正。对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量。对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫。用压板压紧工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 　　3.加工要求 　　为保证加工质量和提高生产效率，应根据工件材料、精度要求和机床、夹具、刀具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后表面粗糙度值不大于25微米。铰孔前的表面粗糙度值不大于12.5微米。精磨前的表面粗糙度值不大于6.3微米。粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工