第4 普通注射模具4 5.pptVIP

(２)斜滑块内侧抽芯机构 图4-86 斜滑块的内侧分型机构 1一型腔 2一斜滑块 3一模套 4一推杆 2．设计要点 主型芯位置选择恰当与否直接关系到塑件能否顺利脱模。图4-87(a) 塑件很容易在斜滑块上粘附于某处塑料收缩值较大的部位，因此不能顺利脱模。图(b)所示，斜滑块分型过程中不会粘附，脱模顺利。 图4-87主型芯位置的选择 （２）止动方法 斜滑块通常设置在动模部分，并要求塑件对动模部分的包紧力大于对定模部分的包紧力。 图4-89 导销止动斜滑块的结构 1一模套 2一斜滑块 3一导销 4一定模板 图4-88 弹簧顶销止动装置 1—推杆 2—型芯 3—模套 4一斜滑块 5一定模型芯 6一止动销 （3）导滑形式 如图4-90所示，按照导滑部分的特点，（a）～（d）分别称为镶块导滑、凸耳导滑（T型）、圆销导滑和燕尾导滑。其中，前三种加工比较简单、应用广泛，而最后一种加工比较复杂，但因占用面积较小，故在斜滑块的镶拼块较多时也可以使用。斜滑块导滑部位均应采用间隙配合，配合间隙可参考斜导柱式机构中滑块与滑槽的配合间隙进行设计。 图4-90导滑形式 （4）推出行程与倾角 推出行程计算与斜导柱式机构中抽拔运动所需的开模距计算相似，但斜滑块的强度较高，其倾角可比斜导柱斜角大一些，最好不超过26～300。在同一副模具中，如果塑件各处的侧凹深浅不同，则所需的斜滑块推出行程也不相同，为了使斜滑块间运动保持一致，可将各处的斜滑块设成不同的倾角。最后，保证斜滑块推出后不脱离滑槽和保证合模时准确复位，斜滑块应有2/3L在滑槽内，还应设置限位挡销。 （5）装配要求及推力问题 为了保证斜滑块在合模时拼合紧密，避免在注射成型时产生飞边，装配斜滑块时必须达到图4-91所示的装配尺寸要求，即斜滑块与模套底部及端面之间均要留有0.2～0.5mm的间隙，使斜滑块与动模（或导滑槽）之间有了磨损之后，可通过修磨斜滑块的端面继续保持拼合的紧密性。 采用推杆直接推动斜滑块运动时，由于加工制造误差往往会出现推力不均匀现象，严重时能使塑件损坏。解决这一问题的办法是在推杆与斜滑块之间加设一个推板，使斜滑块推力均匀。 图4-91 斜滑块装配要求 4．5．8 齿轮齿条侧向抽芯机构 图4-92 齿条固定在定模一侧的结构 1一推杆2一型芯3一齿条型芯4一型腔板5一齿轮 6一传动齿条7一销8一动模板9一导向销 图4-93 齿条固定在动模一侧的结构 1一传动齿条2一齿条底板3一固定板4一推板5一推杆 6一齿轮7一齿条型芯8一复位杆9一动模板10一定模板 4．5．9 液压或气动侧抽芯机构 图4-94 液压(气动)在定模部分的侧抽芯机构 1—液压缸 2—拉杆 3—侧型芯 图4-95 液压(气动)动模部分的侧抽芯机构 1一液压缸 2一支架 3一连接器 4一动模板 5一拉杆 6一锁紧块 7一侧型芯 8一定模板 4．5．1 侧向分型与抽芯机构的工作原理 带动活动型芯作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。 当前最常用的是斜导柱侧向分型与抽芯机构，其工作原理是利用斜导柱等传动零件，把垂直的开模运动传递给侧向型芯，使之产生侧向运动而完成分型或抽芯动作，工作原理如图4-6所示 4．5．2 侧向分型与抽芯机构分类 按动力来源分为：机动、液压（或气动）、手动等三大类。 1.机动式 利用注射模的开模力，通过相关传动零件（如斜导柱、齿轮齿条等）将力作用于侧向成型零件，完成侧向分型与抽芯。 特点：结构复杂，易实现自动化生产，生产效率高，应用广泛。 2.液压或气动式 以液压或压缩空气为动力进行分型与抽芯。 特点：动作平稳，抽拔力与抽拔距大，利用注射机本身的液压管路，使用方便。应用在抽拔力和抽拔距较大的场合。 3.手动式 利用人力将模具侧向分型与抽芯。其又分为模内手动和模外手动。 特点：模具结构简单、成本低，但操作困难，劳动强度大，生产效率低。适用于产品的试制、小批量生产。 １．抽芯距S 侧向分型与抽芯机构运动到不影响塑件脱模为止所需移动的距离。 S=S1+（2 ～3） (4-22) S—抽芯距； S1—侧凹、侧孔的深度或侧向凸台高度。 4．5．3 抽芯距和抽芯力的计算 图4-65 线架抽芯距 ２．抽芯力 塑件在模腔内冷却收缩时逐渐对型芯包紧，产生包紧力。 （4-22） 式中 Ｆc－ －抽芯力，N； A－ －活动型芯被塑件包紧包络面积，mm2； p－ －塑件对侧型芯的收缩应力，一般塑件模内 冷却