锁紧座工艺改进(投稿).docVIP

锁紧座的工艺改进 中国人民解放军第五三一一工厂 （南京210000 ） 张明光 程军荣 朱爱华 摘要：针对生产过程中遇到的实际问题，通过多种加工工艺方法的比较，在加工基准和表面加工质量两方面有针对性的改进，从而实现在加工质量和加工效率方面的大幅提升。 生产中需要加工一种锁紧座，材料为2A12-T4硬铝，外形及尺寸如图1所示。 图1 一、工艺路线安排 该零件主要涉及轴向轮廓和径向轮廓的加工，由于2个轮廓均涉及到圆弧、斜面的加工，考虑到采用数控设备进行加工具有一定的优势，可首先采用数控车床对轴向轮廓进行加工，再采用线切割机床对径向菱形轮廓进行加工，因此工艺路线安排如下，见表1 表1 改进前工艺路线 序号 工序名称 工序内容 示意图形 1 备料 Ф50铝棒。 2 车工 装夹方式：三爪夹持。 加工内容： 1.光端面，车外圆至Ф48-0.05。 2.按长度25.5切断成单件。 3 数控车 装夹方式：三爪夹持并以精光过的端面为轴向定位基准。 加工内容： 1. 光端面，加工C0.5倒角、Ф10外圆，R5圆角、66°锥面，保证总长25。 2.钻、铰中心Ф6H7孔。 4 线切割 装夹方式：夹持Ф48外圆，大端面为定位基准。 加工内容： 切割径向菱形轮廓，公差按上差加工。 5 钳工 加工内容： 1.去除切割面氧化层，砂光表面。 2.锉修端面R1，锐边倒钝。 3.钻Ф2孔。 二、工艺方法不足 经实际加工验证，该工艺路线主要存在几点不足： 1.多次装夹易造成过切 虽然“数控车”工序与“线切割”工序均以Ф48外圆及端面作为定位基准，但存在多次装夹，常常会因为基准校正时存在的不可避免的误差，导致径向菱形轮廓的中心与轴线产生偏移，使得线切割加工时破坏数控车已加工的Ф10外圆表面形成“过切”现象,从而造成不良品的产生，如图2所示。 图2 产生“过切”的不良品 同时加工中，为了尽可能减小基准不重合的误差，需要压缩“车工”工序获得的Ф48外圆的公差，由此，也就无形中增加了加工难度。 2.表面加工质量低 由于线切割加工的原理是通过高频脉冲放电产生瞬间高温实现金属去除的，加工后获得的零件表面较粗糙，明显电加工形成的表面加工质量低于金属切削方式获得的表面加工质量，因此需要在后续的“钳工”工序中增加修光处理来提高表面的加工质量。 3.加工效率低 车削加工完成后，由于考虑到零件装夹方式的限制，因此安排采用线切割对径向轮廓进行加工。虽然线切割加工方式对二维轮廓的加工具有一定的适应性，但线切割的电加工原理决定了其加工效率相对较低，根据实际加工情况，仅仅线切割工序就大约需要45分钟/件，同时由于线切割加工后的零件表面较粗糙，需要增加钳工进行修锉砂光，也会造成零件整体加工效率的降低。根据实际加工情况，每件零件的加工时间约需要75分钟，并且主要积压在线切割工序（45分钟/件）和钳工工序（20分钟/件），最终导致整个零件的加工周期较长。 4.原材料消耗增加 根据HB5800-1999-Ⅱ的一般公差规定，零件径向最大尺寸为40-0.39mm，原材料选用Φ40mm的铝棒完全能够满足加工，但是由于考虑到线切割工序需要对外圆表面进行装夹，需加大毛坯的直径，以提高装零件装夹状态下必要的刚性，因此也就造成了原材料消耗的增加。加工后的零件体积仅3552mm3，按每件消耗Ф50×30的铝棒计算，则原材料利用率较低，仅为3552/（π252×30）=6.0%。 三、原因分析及改进措施制定 1.针对“多次装夹易造成过切”，可通过减少装夹次数，一次装夹同时完成轴向锥形轮廓和径向菱形轮廓的加工，则基准不重合导致的“过切”现象即可得到有效改善。 2.针对“表面加工质量较低”，虽然可以通过调整线切割机床的放电脉冲参数，一定程度的提升加工表面的质量，但其电加工原理决定了采用线切割方式是无法达到刀具切削加工获得的表面质量，因此为使得零件获得一致的加工表面，可通过采用金属切削方式替代原先的电加工方式。 3.针对“加工效率低”，可采用数控铣削方式替代电加工方式，不仅可以大幅提高加工效率，同时也解决了“表面加工质量较低”的问题。 4.针对“原材料消耗增加”，需要从装夹方式上解决，也就是说只要装夹位置与需要加工的径向菱形轮廓之间不干涉，即无需通过增加毛坯直径提高其装夹位置的刚性。 综上所述，本次工艺改进的重点，便是在确定了采用金属切削加工方式对径向菱形轮廓进行加工的条件下对零件的装夹方式进行改进。 四、工艺路线的改进 根据原因分析及改进措施制定，现形成新的加工工艺路线，见表2 表2 改进后工艺路线 序号 工序名称 工序内容 示意图形 1 备料 Ф40铝棒。 2 车削中心 装夹方式：三爪夹持毛坯外圆面。 加工内容： 1．采用车削模式： （1）光端面、加工C0.5倒角、Ф10外圆，R5圆角、6