钢制储罐腐蚀分析与防腐办法.docVIP

钢制储罐腐蚀分析与防腐办法 　　摘要：从实践来看，石油资源在实际开采、存储、运输以及加工过程中，均需要不同规格的储罐，而且多是钢制材料的油罐。在储罐实际应用过程中，钢制储罐存在着不同程度的腐蚀问题，本文将对钢制储罐的腐蚀原因进行分析，并在此基础上提出一些有效的防腐方式和方法，以供参考。 　　关键词：储罐；钢制；防腐蚀；研究 　　中图分类号：O346文献标识码： A 文章编号： 　　近年来，随着社会经济的快速发展和石油工业的不断进步，储罐的用量在不断的增加，但因诸多影响因素的存在，使得储罐容易受到腐蚀，大大降低其服役期限，甚至造成严重的安全事故。因此，在当前的形势下，加强对钢制储罐的腐蚀问题研究，具有非常重大的现实意义。 　　钢制储罐腐蚀问题 　　从实践来看，当前钢制储罐因受到诸多因素的影响，经常会出现腐蚀受损现象，表现形式呈现出多样化的特点。 　　第一，储罐的外壁出现腐蚀问题。一般而言，金属储罐的主要成份是钢铁，尤其以碳钢材料为重，储罐的外壁结构长期和空气相互接触，因此容易受到大气中的氧气、水蒸气等氧化和腐蚀。实践中可以看到，大气腐蚀是一种电化学腐蚀形式，即钢铁结构的外表面置于薄层电解液之中的腐蚀现象。如果没有及时采取有效的防腐措施，或者防腐层因长期使用而出现老化现象，水分附着在钢铁表面、同时还吸收了大量的二氧化碳等气体，因此会形成一个电解液膜碳钢体。当该渗碳体与石墨同处于该电解液膜原电池之中时，氧会深入到该膜之中，此时铁素体即可视为阳极，而渗石墨与碳体则为阴极，从而形成一个闭合的电路系统。在该化学反应过程中，铁会随着不断的反应而逐渐失去电子，最终表现为腐蚀现象。其具体反应情况如下： 　　Fe—2eFe2+ （阳极） 　　2H2O+O2 +4e4OH— （阴极） 　　2Fe+O2+22H2O=2Fe(OH)2 （最终反应式） 　　通过以上电化学反应，会造成储罐外壁受腐蚀，进而产生铁锈。 　　第二，储罐的内壁出现腐蚀问题。对于储罐而言，其受到腐蚀除自然环境影响外，储罐内壁与其接触物之间也会发生一定的化学反应，造成腐蚀问题，即化学腐蚀。具体而言，化学反应中主要是氧化剂与储罐内壁（铁质）发生氧化还原反应所致。一般而言，电化学腐蚀与普通的化学腐蚀，均是铁原子因失去电子而被氧化，区别在于电化腐蚀时会产生电流，而普通的化学腐蚀则没有。铁在酸性溶液中会发生如下化学反应： 　　Fe—2eFe2+ （阳极） 　　2H—+2eH2 （阴极） 　　由以上反应式可以看出，腐蚀速度主要决定于酸性溶液的浓度，比如硫酸溶液，一般随浓度增大而增大，当浓度上升至50％时，其受腐蚀程度最大；若继续增加浓度，则会因硫酸浓度过大而表现出较强的氧化性，储罐内壁会生成一层保护钝化膜，这样就会降低腐蚀速度。 　　第三，储罐管道出口位置腐蚀问题。实践中可以看到，金属管道选材和储罐选材非常的相似，即实际生产过程中除上述大气、化学腐蚀外，还要充分考虑气蚀、冲刷腐蚀等问题。仍以硫酸为例，其生产实践中必然会产生一定的泥土和矿物杂质，当储罐硫酸以某一速度在管道之中流动时，溶液中的固体杂质会产生研磨效果，对管道出口位置原有的保护膜会造成一定程度的破坏，保护膜脱落的地方会出现严重的腐蚀问题，即冲刷腐蚀病害，表现形式是摩擦沟槽；管道出口位置的硫酸溶液流速发生变化时，其与溶液之间的相对运动速度也会发生一定的变化，因此管道表面部分位置的湍流液体压力可能会随之下降，并产生一定量的气泡；当这些气泡破裂后，会产生一定的冲击力，对材料造成呈蜂窝状的损伤，即气蚀。 　　2、钢制储罐腐蚀原因分析 　　以上是钢制储罐腐蚀现象的主要表现形式，其腐蚀的主要原因表现在于以下几个方面。钢制酸储罐实际应用初级阶段，因其表面的防腐处理做的不到位，加之罐体钢板除锈不彻底，所以容易使涂层产生鼓泡、中部位置涂层大面积脱落等现象，罐体中部腐蚀非常的严重。酸性溶液采购、生产过程中，可能混杂着一些矿质沙土，其中含有一定量的氯离子，当其在储罐之中长期静置以后，就会随着固体颗粒慢慢沉淀到底部位置；这些氯离子不仅会对纯化膜产生一定的损害，导致基底金属形成小蚀坑，而且泥浆中可能还吸附着一些其他离子，适当局部酸浓度降低，在罐体上产生电化学腐蚀现象。钢制酸储罐的底部位置，沉积着一些泥土，其中含有很多的沙粒，随着酸性溶液出口位置的扰动，可能会在钢制储罐的内壁表面上产生冲刷性的腐蚀，进而破坏其表面的氧化膜，对管道内壁进行长时间的电化学腐蚀，使管道内壁变的更薄一些，同时在交变应力作用可能会出现一定量的裂纹。 　　储罐防腐策略 　　基于以上分析可知，钢制储罐容易受到腐蚀，对于空气性的腐蚀，通过加强日常检查和养护，即可起到保护作用；比较困难的是内部防腐处理，对此笔者建议从以下几个方面着手： 　　第一，涂料防腐