特高含水期低温常温集输 管线冲洗方式时间及周期研究.docVIP

特高含水期低温常温集输 管线冲洗方式时间及周期研究 　　摘要：针对低温、常温集输期间管线掺水温度低，回压高，易堵的问题，按照不同的冲洗管线方式（高温水冲洗和常温水冲洗），并且根据管输液量和管输含水，对不同类型的管线堵，摸索冲洗干线的最佳方案。通过试验单井回压、单井回油温度、掺水量等参数的变化，总结在低温、常温集输过程中最合理、经济、高质量的冲洗干线方式、时间和周期，合理控制生产回压和节能降耗，优化调整奠定基础。 　　关键词：冲洗方式；冲洗时间；冲洗周期 　　中图分类号：TB854+.14 文献标识码： A 　　随着油田开发的不断深入，目前油田已进入高含水后期开发阶段，油田产出液综合含水不断上升，致使原油生产成本逐年提高。为了最大限度地节约能源，降低原油成本，在集输管道工艺流程畅通的有利条件下，相继开展了不加热集油技术的研究，并取得了一些阶段性成果。但是随着该项技术的大面积推广，一些矛盾和问题也日益凸现出来。在低温、常温集输期间，掺水温度和掺水量大幅降低，使输送介质温度降低、粘度升高，回压急骤升高，堵井现象时常发生，给生产管理带来不便，使不加热集输这项节能降耗技术推广应用受到一定程度的制约。因此，摸索管线冲洗最佳方式，制定合理的管线冲洗的方式、时间和周期尤为重要。 　　一、热水冲洗和冷水冲洗的特点及分析 　　1.1常规冲洗管线 　　当油井回压升高，影响产液量时，一般都采取冲洗管线。冲洗管线通常都是采取的加大掺水量，所以冲洗的温度受当时掺水温度的限定，并且认为冲洗时间越长效果越好。冲洗方式没有明确的要求，冲洗时间和周期也没有定量规定。如果不按单井的实际情况选择冲洗方式，会由于蜡影响每隔3-5天回压急骤升高，影响产量。如果冲洗时间和周期的长或短，会造成能源浪费或者冲洗效果不好。 　　1.2冲洗方式的判断 　　在A转油站所辖的计量间的A1、A2和A3井分别采取高温水冲洗和常温水冲洗进行试验。3口井都属于易堵井。A1管线长750m，管径为60mm，产液量为11.9t，含水率为65.5%；A2管线长650m，管径为60mm，产液量为12.6t，含水率为60.3%； A3管线长800m，管径为76mm，产液量为80.8t，含水率为85.5%。掺水压力控制在1.3-1.4MPa，A1井冲洗温度65-67℃，A2井、A3井采用常温水冲洗在33-35℃。并对冲洗管线各时间段的参数进行了记录，研究冲洗管线的变化规律。 　　1.2.1 A1冲洗效果分析 　　由该井口回压与掺水量的对应曲线图可知，用高温水冲洗管线，冲洗到30min时，井口回压急剧下降，掺水量激增，表明高粘度原油段冲洗已结束。冲洗到60min时，冲洗排量和井口压力又出现一个新的上升和下降，表明化蜡和融蜡阶段结束。再继续冲洗10min后，基本保持不变。当用热水冲洗管线时，该井最佳冲洗时间为60min。 　　2.2.2A2冲洗效果分析 　　该井口回压变化曲线表明，用常温水冲洗管线，冲洗到20min时井口回压急剧下降，下降0.2MPa后稳定，表明该时间段内造成堵塞的高粘度原油冲洗掉。继续冲洗通过变化曲线图可以看出，井口压力变化非常小。但在冲洗2天后，该井井口压力又出现明显升高，而用高温水冲洗后井口压力没有在短时间内上升。这说明常温水不能把蜡冲洗掉。 　　2.2.3 A3冲洗效果分析 　　由该井口回压变化曲线图可知，用常温水冲洗管线，冲洗到30-50min时，井口压力由0.72 MPa急剧下降到0.32MPa，之后井口压力在0.35MPa上下波动趋于稳定。表明该时间段内已将高粘度原油冲洗掉。该井在短时间内井口压力没有再次升高，说明用常温水冲洗时，该井的最佳冲洗时间在50min之内。试验表明，并且考虑到单井之间差异和试验存在的误差，用常温水冲洗和用高温水冲洗同样能把井口粘油冲走。但含水率为60.3%的A2井用常温水冲洗后井口压力又明显升高，因此用常温水冲洗时对蜡没有效果。对于质量含水率≤85%，井口压力≥井口压力安全值0.8-1.0MPa的油井应采用高温水冲洗；对于质量含水率＞85%，井口压力＜井口压力安全值0.8-1.0MPa的油井应采用常温水冲洗。 　　二、热水冲洗时间的分析 　　2.1含水率低的井,冲洗时间的确定 　　选择3口含水率低于85%的井， A4井，产液量为9.7t，含水率为69.1%；A6井，产液量为24.4t，含水率为80.2%；A5井，产液量为31t，含水率为84%。变化曲线表明，A4井在30min后井口压力降幅最大，井口粘油冲走，在70min后井口压力和回油温度全部稳定在0.41MPa和33℃,认定该点是蜡的冲洗有效时间；A6在25min后井口压力降幅最大，井口粘油冲走，在45min后井口压力稳定在0.6MPa,认定该点是蜡的冲洗有效时间