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添加剂对釉浆性能影响 　　摘 要：本文主要针对目前陶瓷砖生产中容易出现与釉浆性能相关的各种问题，从理论与实践的角度，详细阐述各种添加剂的性能、对釉浆的影响，以及其在陶瓷砖生产中的作用。实践表明，釉料的工艺性能仅靠原材料配方的调整是很难达到最佳使用效果的，必须通过合适的添加剂来进行合理的调节与改善才能实现。 　　关键词：添加剂；陶瓷砖；釉浆性能；控制；改善 　　1 前言 　　经过数十年的摸索与沉淀，如今，陶瓷砖的生产工艺已趋于稳定。尤其在釉浆性能等方面得到了较好的改善，这主要得益于各种新型添加剂的推广和应用。新型添加剂的引入，可让陶瓷釉浆性能得到显著的提高，并保持稳定。虽然其加入量很少，但能起到优化工艺、提高产品质量的作用。 　　衡量釉浆性能好坏的主要指标有以下几方面：釉浆的粘性、流动性、保水性、悬浮性、分散性、干水速度、保存时间、釉面强度等。另外，还要保证辊筒、丝网印花的各种印刷性能等。必须说明的是，以上有些性能不是独立的，具有统一性。 　　2 添加剂对釉浆性能的影响 　　2.1 甲基与三聚磷酸钠对釉浆性能的影响 　　2.1.1釉浆沉淀及处理方法 　　在大生产过程中，釉浆在静置或搅拌速度较慢时，会出现分层及沉淀现象。有的沉淀不严重，搅动后其性能又可恢复；有的沉淀较严重，很难搅起，就算搅起后在很短一段时间内又会重新沉淀，严重影响线上的使用性能。尤其是颜色较深的釉，分层与沉淀会导致颜色的不均匀，产生色差与色边等缺陷。这一般是由塑性粘土、CMC及三聚磷酸钠的种类与添加的配比不合适引起的。就CMC而言，我们宜选用分子链较长的中、高粘类型产品，与三聚磷酸钠搭配，其添加量也需经过反复实验来确定。若CMC加入量过多，会导致生产线上因釉浆比重低、干水速度慢，而不利于二次烧的淋釉工艺。尤其是辊筒印花，釉面太湿会加剧白边、白点，以及后辊粘前辊的问题；添加量太少又会导致釉浆悬浮性不够而出现沉淀。总之，CMC的添加量与比例不能随意而定，要在保证釉浆不沉淀的条件下，具有较高的比重与较好的流动性。 　　例如，在一次烧成工艺的某一底釉配方???，传统的釉中一般引入0.1%的CMC、0.3%的三聚磷酸钠。而在改善后的配方中，塑性及粘性极佳的球土添加量约为20%。此时，釉浆的粘性与悬浮性已足够，只须引入少量的稀释剂即可。研究发现，当引入CMC时，随着釉浆的粘度增加，会导致其流动性变差，施釉不均匀，且易见针孔，而且烧后有缩釉现象，导致优等率降低。经进一步的调整，将0.1%的CMC去掉，仅添加少量的三聚磷酸钠。结果表明，釉浆的性能好转，釉面质量得到提高，优等率也得到了较大的提升。因此，CMC的添加量必须根据具体的配方结构来确定，而不是固定不变的。另外，针对一次烧与二次烧的不同烧成工艺，CMC选用的种类与数量也非常关键 　　2.1.2釉浆变质的处理 　　在大生产过程中，在不考虑釉浆沉淀的情况下，釉浆存放一段时间后，有时会发生釉浆保水性及釉面强度变差，甚至起粉等问题，不利于线上印花操作。在丝网印花时，一般会发生面釉粉堵塞网孔、网板将面釉粘起等问题；而辊筒印花会出现白边、白点等问题。针对此情况，可以通过以下方法进行解决。 　　（1） 选用品质优异的甲基与三聚磷酸钠 　　选用品质优异的甲基与三聚磷酸钠，并合理搭配其用量。如：司马（德国）公司的C50G甲基，用于釉浆中，其保质时间比普通甲基要长。在同等粘度下，其釉面强度与保水性等性能也比普通甲基要好，釉浆不易变质。 　　（2） 缩短甲基球磨时间 　　在球磨釉浆时，可考虑将甲基量的一部分先与熔块（或生料）一起球磨，球磨一段时间后，再将剩余的一部分甲基加入，球磨至要求的细度。因为过长的球磨时间会破坏甲基的分子链，使得其粘性降低，其各种使用性能也会受到影响。而采用此种方法添加甲基，既可以保证釉浆的使用性能，又可以适当延长釉浆的保存时间。 　　（3） 甲基变质引起釉面起粉 　　对于线上临时出现因甲基变质而引起釉面起粉的问题，可临时性地加入一些能与釉浆快速溶合的液态甲基。液态甲基在搅动下，能在短短的10min左右内快速改善釉浆的保水性、增加釉面强度，改善丝网及辊筒印花的效果。除此以外，还可以在釉缸中直接加甲基，其添加方法为：将甲基先用热水泡开，再加适量的水用精磨机快速精磨30min（注意：水分不要超过釉浆中所需总水分）；然后再过150～180目的振动筛（以过滤掉溶解不好的甲基纤维），此时的甲基浆较汤，流动性较好；然后将其慢慢倒入到大釉缸中，在搅拌叶的搅动下，甲基浆可快速与釉浆溶合均匀，起到改善釉浆性能的作用。如果将冷的甲基浆不过筛就直接加入到釉浆中，不仅效率低，而且还会因与釉浆混合不均匀而起副作用，所以此方法不可取。 　　2.1.3改善釉浆的触变性 　　解胶剂，又称稀释剂或减水剂，其作用可使釉