板带生产工艺热轧薄板带钢生产.pptVIP

精轧 无头轧制：在传统轧制机组上，将经粗轧后的中间坯进行热卷、开卷、剪切头尾、焊接及刮削毛刺，然后进行精轧，精轧后再经飞剪切断然后卷取 * 优点 1)无穿带问题，按一定速度及恒定张力进行轧制，不受传统轧法的速度限制，不仅可使生产率提高15%，而且提高厚度精度及改善板形，使成材率也提高0.5%~1.0% 2）无穿带、甩尾、瓢浮等问题，带钢运行稳定，可生产0.8~1.0mm薄带材 3）有利于润滑轧制、大压下量轧制及进行强力冷却，为生产表面与性能质量好的板带创造了条件 * 轧后冷却及卷取 精轧机以高速轧出的带钢经过输出辊道，要在数秒钟之内急冷到600℃左右，然后卷成板卷，再将板卷送去精整加工 从前在连轧机后的输出辊道上曾经设立精整加工线，或在最后一架之后设置飞剪，直接将带钢剪成定尺，或者将停留在输出辊道上的带钢由拖运机移至旁边辊道上进行矫直和剪切。这些都随着轧出速度的不断增高而受到淘汰 * 轧后冷却及卷取 实践表明：采用轧后卷取的方法是先进、可靠而又经济的方法，依靠它才能进一步提高轧制速度和轧件长度，保证高生产率 * 轧后冷却及卷取 从最后一架精轧机到卷取机只有120~190m的距离，由于轧速很高，要在5~15s之内急速冷到卷取温度曾经是一个限制着轧速提高的困难问题。并且对热轧带钢组织和性能的要求也必须在较低的卷取温度和很高的冷却速度才能满足 近年出现了高冷却效率的层流冷却方法，它采用循环使用的，流量达200m3/min低压大水量的高效率冷却系统 * 轧后冷却及卷取 经过冷却后的带钢即送往2~3台地下卷取机卷成板卷。卷取机的数量一般是三台，交替进行工作。由于焊管的发展，要求生产16~20mm甚至22~25mm的热轧板卷，因此目前卷取机卷取的带钢厚度已达20mm带钢厚度不同，冷却所需要的输出辊道长度亦不同 * 轧后冷却及卷取 目前有的轧机除了考虑在距末架精轧机190m处装置三台厚板卷取机以外，还在60m近处再装设2~3台近距离卷取机，用以卷取厚度2.5~3mm以下的薄带钢 也有不少轧机只在距精轧末架约120m处装设三台标准卷取机 * 轧后冷却及卷取 卷取机形式按抱紧辊数量来分，有二辊式、三辊式或四辊式等多种 二辊式适于卷取厚度1~2mm的板卷，对卷取10mm以上的带钢，质量很差，卷得不紧 三辊式卷取机对厚带和薄带都很合适，而其结构与维修又比四辊式简易，故为人们所乐用 * 轧后冷却及卷取 带钢出精轧末架以后和在被卷取机咬入以前，为了在输出辊道上运行时能够“拉直”，辊道速度应比轧制速度高，即超前于轧机的速度，超前率约为10%~20%。当卷取机咬入带钢以后，辊道速度应与带钢速度(亦即与轧制和卷取速度)同步进行加速，以防产生滑动擦伤。加速段开始用较高加速度以提高产量，然后用适当的加速度来使带钢温度均匀。 * 轧后冷却及卷取 当带钢尾部离开轧机以后，辊道速度应比卷取速度低，亦即滞后于带钢速度，其滞后率为20%~40%，与带钢厚度成反比例。这样可以使带钢尾部“拉直”。卷取咬入速度一般为8~12m/s，咬入后即与轧机等同步加速 * 轧后冷却及卷取 考虑到下一块带钢将紧接着轧出，故输出辊道各段在带钢一离开后即自动恢复到穿带的速度以迎接下一块带钢。卷取后的板卷经卸卷小车、翻卷机和运输链运往仓库，作为冷轧原料，或作为热轧成品，继续进行精整加工。精整加工线有纵切机组、横切机组、平整机组、热处理炉等设备。 * 热带连轧机工艺流程与车间布置 * 工艺流程 该厂所用板坯最大重量30t,其尺寸为(150~250)×(500~1600)×(4000~10000)mm。热轧板卷厚度为1.2~12.7mm,宽500~1550mm，最大单位宽度重量19.6kg/mm。采用3座步进式加热炉，其生产能力各为270t/h。采用大立辊轧机及高压水除鳞。轧机为3/4连续式，设有粗轧机4架(R1~R4)，精轧机7架(F1~F7)。 * 轧机主要技术性能见表 * 缺点：可逆式机架的操作维修要复杂些，耗电量也大些。对于年产300万t左右规模的带钢厂，采用3/4连轧机一般较为适宜 * 粗轧 粗轧机组各机架都采用万能轧机，轧机前都带小立辊，主要目的是用以控制板卷的宽度，同时也起着对准轧制中心线的作用 各水平辊机架和立辊机架的压下规程或轧辊开度，由计算机通过数学模型进行设定，速度规程也按一定程序进行控制，由于立辊与水平辊形成连轧关系，为了补偿水平辊辊径变化及适应水平辊压下量的变化，立辊必须能进行调速。随着板卷重量和板坯厚度的增加，要求增加每道的压下量，为此要求增大电机功率和轧辊直径，以提高咬入能力和轧辊的扭转和弯曲强度 * 现代热连轧机工作机架轧辊直径范围 * 粗轧 在粗轧机组最后一个机架后面，设有带坯测厚仪、测宽仪、测温装置及头尾形状检测系统，利用此处较好的测量环境和条件，得出必