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渐进式淬火：一种控制铝型材淬火扭曲变形的新方法 王海东 译 摘要：铝合金淬火冷却速率与型材的扭曲控制两者之间总是相矛盾的，好的型材性能需要快速冷却，但是要控制型材的淬火扭曲变形却需要放慢冷却速度。本文介绍了一种新的淬火工艺，可以缓减两者之间的矛盾，供大家参考。 引言 近些年，淬火操作越来越精细，铝材生产厂家、铝锭供应商及铝加工设备生产商正在更新产品、验证技术、开发新的设备。因而铝型材快速而又不引起型材扭曲的淬火问题又提上了“议事日程”。 有研究表明，快速冷却可以提高挤出型材的特性。事实证明，即使冷却速率超出传统淬火速率许多时，以上观点仍是正确的。这就激发了对更高冷却速率的要求。但是过高的淬火速率却加重了型材淬火扭曲变形程度。 淬火过程的回顾 挤压淬火的目的是使Mg2Si粒子保留在固溶状态。这就要求挤出时从高温快速冷却到200℃以下。通常用C-曲线来形象化地描述淬火过程，如图1所示。C曲线是淬火合金中固溶体析出物粒子随淬火温度与时间变化的关系曲线。对于6063和6061铝合金来说，为了避免固溶体的析出以及析出粒子的长大，必须避开C型区域。如果淬火冷却曲线不和合金C曲线相交，则表明淬火所用冷却速率是适当的。 图1-6063和6061铝合金的C-曲线 （Alcan铝业公司，Nick Parsons） 图1中的曲线显示了三个淬火速率，667℃（12000F）/分钟，333℃（6000F）/分钟，还有一种“不适当的”冷却速率。实际上，在型材挤压淬火实践中，冷却速率不可能是固定不变的，因为冷却速率将随着型材温度的变化而变化。对流传热qc的速率公式是： qc =hcA（TS-Tf,∞） 式中： hc=流体与固体间的平均对流热传递系数，W/m2oK A=与流体表面的接触面积，m2 Ts=表面温度，oK Tf,∞=介质和受冷物体之间的温差 因为ΔT（TS-Tf,∞）是热传递的一个因子，由上式可见随着挤出型材温度的降低，冷却速率也减小。若把初始速率为667℃/分钟hc看成一个常量，则可以看出冷却速率的减低直接与ΔT的减低成比例。对于初始速率为333℃/分钟，事实也是如此。我们发现图1中的曲线和型材表面的初始速率是相吻合的。 传统淬火工艺 本节我们讨论型材扭曲变形问题。当断面复杂的型材受到高冷却速率的冷却作用时，型材可能产生严重的扭曲，以至达不到使用规范的要求。扭曲变形表现是多方面：如平直度、形位偏差、间隙值及客户的特殊要求等超标。 图2-铝合金型材传统扭曲敏感度曲线 合金的C曲线与这一新的“扭曲敏感度”曲线之间的关系可以叠加成一个综合分析曲线图2中的“淬火窗口”（quench window）来分析。图2为近来某文献中出现淬火窗口的一个实例。 该合成图已经在很多论坛上展示过，作者认为该合成图有一个基本的错误。即此“淬火窗口”图是基于早期的恒定水冷淬火技术而建立的，且认为整个淬火过程只有一个冷却速率。这个假设可能是引起上述错误的原因之一。 实际生产过程中，如果遵循这个“淬火窗口”图，至少存在三个风险。以下是使用传统淬火曲线的分析结果： 淬火装置长度应比要求的长得多，该超长部分的长度是为了大大降低冷却速率以防止型材扭曲，同时又要有足够的长度来达到需要的型材性能。 这使得操作员将淬火速率减到最小。而淬火速率的降低也受到工艺的限制，因为低的淬火速率很可能使型材性能达不到相应的要求。 另外还有可能让操作员抗拒可获得更好性能的快速淬火的主张。操作员会因为担心扭曲而不提高淬火的冷却速率。 新淬火工艺的提出 为了便于理解如下的理论分析，本文给出了如下简化的型材扭曲计算式。该公式只适用于型材外形尺寸为一定的场合，如果外形尺寸固定，即可使用下面的简化公式。 Distortion Sensitivity ≈ hcΔTf（Tp） 扭曲敏感度 ≈ hcΔTf（Tp） 式中： hc = 热传递系数 T = 流体和表面的温差 f（Tp）= 型材温度函数 这个公式中包含一个要素，即型材的挤出温度函数。从直观上，我们可以看出，当挤出型材逐渐冷却时，扭曲敏感度将随之变化。现在的问题是这一变化曲线的斜率。作者认为该曲线的变化斜率为正，即在挤出型材温度范围内型材的温度越高，其扭曲变形越敏感。这点可根据型材型材在室温下的稳定性加以理解，因为很难想象一个能对室温型材造成永久扭曲的实际冷却速率。 型材的扭曲函数很可能是和型材温度相关的非线性函数。塑性状态下合金的相组成及其转变很可能引起曲线斜率的改变。确定此曲线各项的数值不是本文的研究内容。本文论述的重点是：1）挤出型材温度函数是影响型材扭曲变形的一部分，2）温度影响函数的斜率是正的。可是上一节所述传统的“淬火窗口”图显示函数的斜率是负的，因此作者建议采用如下修改的“淬火窗口”图（见图3）。 图3-建议采用的修正扭曲敏感度曲线，型材温度和敏感度