A级船板钢在转炉出钢过程中变化理论计算.docVIP

A级船板钢在转炉出钢过程中[O]变化的理论计算 刘晓峰 杜亚伟 重庆钢铁股份有限公司炼钢厂，重庆，400084； 2.重庆大学材料科学与工程学院，重庆，400086） 1.前言 脱氧是转炉炼钢的主要任务之一。为比较准确的控制钢水[O]和保证钢水浇注性能良好，满足现实生产，对A级船板钢出钢过程中[O]变化进行了理论计算。由于转炉出钢过程影响钢水脱氧不稳定因素较多，因此，本文的有关计算是在特定的环境和条件下进行的，为炼钢生产提供参考。 2.计算基本条件 2.1 终点控制情况 出钢温度：1660～1680℃；出钢终点[O]：平均1200ppm；出钢终渣FeO含量：平均23﹪。 2.2 出钢过程情况 出钢流钢时间：4～6min；出钢量：平均79.5t。 2.3 出钢脱氧合金化情况现状 从开始出钢到出钢结束依次加入的材料如表1所示。 表1 出钢过程依次加入材料 加入时机 加入种类 加入数量 备注 出钢大约5～10t时 钢水精炼剂 160～280Kg 根据终点情况调整预脱氧量 出钢大约20～25t时 合金化 锰铁：700Kg 硅铁：300Kg 锰铁：含锰 68﹪ 硅铁：含硅 74﹪ 合金加完后 铝铁 60Kg 加合金大约10～20s，铝铁含铝42﹪ 加完铝铁后 合成渣 600～800Kg 在钢包渣洗脱硫 出完钢后 SCBA 60Kg 钢包顶渣改质 2.4 合金成分指标 表2 转炉出钢加入辅料成分 合金名称及成分 Si ﹪ Ca ﹪ Ba ﹪ Al ﹪ 钢水精炼剂 29.65 14.30 2.05 3.86 SCBA 26.45 26.05 0.016 7.50 铝铁 / / / 42 2.5 Ar站终脱氧情况 在Ar站终脱氧铝线用量一般为50/炉。 3.计算基本内容 3.1 计算出钢量为5t、8t、10t时精炼剂加入后钢水氧含量：[O]/ppm 3.2 计算出钢量为20t、25t、50t、60t、70t时合金加入后钢中氧含量：[O]/ppm 4.计算过程 ——本计算中，取温度为1670℃，考虑到出钢过程中加入辅助材料后引起的钢水温降，在计算中按1600℃的热力学数据进行；取出钢时间为5min；按出钢终点[O]（1200ppm）计算；依据脱氧元素与氧的亲和力的大小(Ca＞Ba＞Al＞Si)[1-3]逐级计算脱氧量。 本计算，预脱氧剂（精炼剂）被钢液吸收并用于脱氧的利用率设定为95﹪，其余为烧损。 表3 200Kg精炼剂中合金成分质量 合金成分 Si /Kg Ca /Kg Ba /Kg Al /Kg 合金质量 59.300 28.60 4.100 7.720 95﹪合金质量 56.335 27.17 3.895 7.334 假定在出钢量为5t时加入精炼剂（200Kg），计算8t时钢中的氧含量，则 钢液量为： 钢液中的氧含量为： 那么，加入钢液的精炼剂中各合金成分在钢液中的质量分数如表4所示： 表4 精炼剂中各合金成分在钢液中的质量分数 合金成分 Si /﹪ Ca /﹪ Ba /﹪ Al /﹪ 质量分数 0.6870 0.3313 0.0475 0.0894 4.2 8t时脱氧量计算如下： 1600℃时，设为脱氧形成的钙量，则钢液中由此除去的氧量为： ， 其钙氧积为： ，则 ，脱氧量： ——可见，8t时钢中氧含量即为零。这时钢中各脱氧元素含量如表5所示： 表5 钢中各脱氧元素含量 合金成分 Si /﹪ Ca /﹪ Ba /﹪ Al /﹪ 质量分数 0.6870 0.0386 0.0475 0.0894 4.3 10t时脱氧量计算 钢液量为： 钢液中的氧含量为： 钢中各脱氧元素含量如表6所示： 表6 钢中各脱氧元素含量 合金成分 Si /﹪ Ca /﹪ Ba /﹪ Al /﹪ 质量分数 0.55 0.0303 0.0382 0.072 由于元素没有消耗完，所以要继续脱氧： 1600℃时，设为脱氧形成的钙量，则钢液中由此除去的氧量为： ， 其钙氧积为： ，则 ，脱氧量： ——此时钢液中的氧含量为： 钢中各脱氧元素含量如表7所示： 表7 钢中各脱氧元素含量 合金成分 Si /﹪ Ca /﹪ Ba /﹪ Al /﹪ 质量分数 0.55 0 0.0382 0.072 元素已消耗完，元素开始参与脱氧： 1600℃时，设为脱氧形成的钡量，则钢液中由此除去的氧量为： ，其钡氧积为： ，则 ，脱氧量： ——此时钢液中的氧含量为： 钢中各脱氧元素含量如表8所示： 表8 钢中各脱氧元素含量 合金成分 Si /﹪ Ca /﹪ Ba /﹪ Al /﹪ 质量分数 0.55 0 0 0.072 、元素均已消耗完，元素开始参与脱氧： 1600℃时，设为脱氧形成的铝量，则钢液中由此除去的氧量为：