推行精细化管理 开辟维修管理新途径.docVIP

推行精细化管理 开辟维修管理新途径 维修工区现有在册职工23人，其中管理人员3人，工人20人，下设5个岗位，分别为机泵维修岗位、电气维修岗位、自动化维修岗位、机电一体化岗位、电气监督岗位，主要职责是：负责采油厂高压电气和工程施工监督、低压供配电、联合站和采油工区机泵、增压泵、油气处理和轻烃装置、污水处理以及机电一体化设备、自控系统的检查维护、管理和职责范围内的安全工作。针对维修工区职责范围广、工种多、工序复杂的情况，如何开辟保运和管理新途径，降低在用设施故障率，确保设备正常运行，控制材料消耗、提高机泵、增压泵、电气设施和机电一体化设备、自控仪表安全质量，创造一个安全文明的工作环境，是维修工区的工作目标。明确了工作的目标和重点，我们采取了“三到位”即：宣传、贯彻精细化管理理念到位，责任、制度到位，管理、考核到位。使维修工区保运范围各类故障率和材料消耗大幅度下降，质量标准化工作不断提高，1~8月份材料节约10余万元。我们的主要做法是： 　　一、宣传贯彻精细化管理理念，努力做到思想认识到位 　　精细化管理工作是一项持之以恒的系统工程，加强学习，提高认识，要从基础做起，我们严格按照油田公司、采油厂以精细化管理为主线的工作思路，结合工区的特点，认真组织干部、员工学习油田公司、采油厂下发的相关文件，使全体员工对精细化管理工作有了一定的认识，通过深入的学习和宣传、贯彻提高了员工的认知度，在此基础上建立了员工绩效考核表，考核从规范员工基本行为做起，增强了职工对搞好维修和管理的责任感、使命感。今年我们又相继制定了专业维修工作标准、行为规范要求、管理细则和相应的专项管理制度，不断使工区管理工作更加具体化和制度化。 　　二、各类机泵、机电及自动化设备检查、维修、管理的责任和制度到位 按照“时时、事事、人人、处处”的标准和维修保运质量标准化要求，加强机泵、增压泵、电气设施和机电一体化设备、自控仪表检查、维护、管理是降低故障率的重要保证。我们主要开展了一下工作： 1、将全厂易频繁发生故障的设施根据工作范围和工种性质制定考核标准分解、落实到各岗位，逐步养成“凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督 过去，我们的材料计划管理按照采油厂所有在用设备的百分比进行上报，费用核实按采油厂下达费用进行，全盘考虑，不分重点，未将材料费分解到岗位，导致材料成本超出后，采油厂绩效考核扣分由工区全员工共同分担，多数岗位、班组计划没超也受罚，职工非常反感，认为这是工区责任不清所致，工区也召开过会议进行协商，认识不同，意见难也统一，始终没有解决的好办法。从推行精细化管理后，工区认真学习好的经验和做法，工区通过对历年维修材料的消耗分析后，结合采油厂新投设施，一是把采油厂下达给维修工区材料指标根据岗位和工种性质，全部分解落实到各岗位，按比率同等奖罚，节超奖罚比率按照6：3：1的管理规定执行(主任60%，岗位长30%，员工10%)。并制定了材料领用、发出和使用的管理办法和制度。材料分别建立了领进、发出登记，每月还要将使用情况汇报工区主管领导；二是对岗位的材料管理也是一样，分给各岗位的材料指标只是控制数据，岗位在领用任何材料，哪怕是一块棉纱、一根锯条，都必须由岗位长申请(开内部领料单)由分管主任或当日值班领导签字后方可领取，重要材料必须由主任、领料人、库房保管审核签字才能领用，领用料单上必须注明使用地点、用途。制度、管理到位，从今年前8个月，工区节约材料费同比2010年超过50余万元，彻底转变了维修工区材料管理年年超额的情况。一是增压泵维修划归维修工区管理后，由王虎同志全面负责其管理职责，承包维修材料费。王虎同志对采油厂所有在用增压泵的情况进行摸查，一是摸清增压泵备用材料家底，二是对在用设备运行情况分析，通过分析后提出了维修措施和计划，今年以来通过加强维修、运行管理，自己加工等手段，使增压泵运行效率不断提高，材料消耗大大降低，与去年同期相比，柱塞、盘根等关键耗材使用寿命延长两倍以上，降低维修材料消耗45%左右，大大节约了生产成本。二是电气、自动化岗位加强修旧利废活动，今年以来回收各类停用设施158台套，修复电动调节阀2台、配电柜15个、无功补偿装置4套、计量仪表6台，节约成本26万余元。三是加强维修项目与劳务合同管理，由专人负责，跟踪管理，仔细核实现场维修工作量，加强日常维修保运过程管理和签证监督，降低合同成本5%左右。 根据以上三点总结我们认为全面认真的推行精细化管理，是加强和提升管理的新途径。一个企业的发展，管理要跟上，提升和加强管理不是哪级或哪个人的事，是企业各级管理人员和广大员工的责任和义务，它关系到企业的发展，同时更关系到员工的切身利益，所以我们必须重视提升管理水平，在管理上求细，在工作上求精，推动精细化管理的向前推进。 虽然我们在推行“精细化管理”工