危险源辨识、风险评价控制程序1122.doc

危险源辨识、风险评价控制程序 1 目的 为了提供识别和确定与生产经营活动、产品运输、及售后服务有关的、可控制的或可望施加影响的危害和风险评价的标准方法和过程，建立安全、环保、职业卫生的目标、指标，实施运行控制和改善安全、环保、职业卫生业绩提供依据，特制定本程序。 2 范围 适用于总厂的所有活动，包括生产经营活动、装置、设备、产品和服务等,以及造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。 3 职责 3.1 管理者代表负责组织总厂的危害识别和风险评价工作，确定安全、环保、职业卫生等重大危害，落实重大事故隐患的整改。 3.2 安全处是本程序的归口管理部门，并实施监督。负责组织全厂范围内的危害识别和风险评价的培训工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，形成总厂级的重大危害因素清单。 3.3 各单位确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本单位工作范围内的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本单位的重大危害因素清单，开展隐患治理工作。 4 程序 4.1 成立评估小组 各单位成立有专业技术人员和操作人员参加的评估小组，所有评估人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康环境的危害识别和风险评价，同时各单位也应鼓励其他员工参与危害的确定。 4.2 选择和确定评估范围和对象 评估小组首先识别出本单位从事的经营活动、产品或服务范围，包括生产活动、产品、储运、装置、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。生产范围应包括从规划、设计、建设、投产和产品销售的全过程。所有可能导致重要的危害的活动，包括非常规活动、检维修等都必须充分得到识别。 在确定评估范围后，评估小组可按下列方法，确定评估对象： ——按生产流程的各阶段； ——按地理区域或部门； ——按装置、设备、设施； ——按作业任务。 对所确定的评估对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害进行全面识别和评估。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括： ——所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率； ——可能用到的机械、设备、工具； ——用到或遇到的物质的物理、化学性质； ——工作人员的能力和已接受任务的培训； ——作业指导书或作业程序； ——发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。 4.3 选择危害识别方法 评估人员应根据所确定的评估对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评估方法，包括安全检查表（形成《安全检查（SCL）分析记录表》，附录7.5）、工作危害分析（形成《工作危害分析（JHA）分析记录表》，附录7.5）、失效模式与影响分析（形成《失效模式与影响（FMEA）分析记录表》，附录7.5）等，危险与可操作性研究（形成《危险与可操作性研究（HAZOP）分析记录表》，附录7.5），预先危害分析（形成《预先危害分析（PHA）记录表》,附录7.5），各种识别方法的应用简介参照附录7.2。 在选择识别方法时，应考虑： ——活动或操作性质； ——工艺过程或系统的发展阶段； ——危害分析的目的； ——所分析的系统和危害的复杂程度及规模； ——潜在风险度大小； ——现有人力资源、专家成员及其他资源； ——信息资料及数据的有效性； ——是否是法规或合同要求。 各单位采用安全检查表（SCL）方法，对作业环境、设备设施进行危害识别；对日常工作活动、工艺操作等采用工作危害分析（JHA）方法进行分析；在项目、工程的初期阶段，特别在设计、施工开始之前，采用预先危险性分析（PHA）方法对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析。在此基础上，对于关键装置、要害部位，特别是以前经常发生事故的或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用危险与可操作性研究（HAZOP）、失效模式与影响分析（FMEA）两种方法结合进行危害分析。 4.4 识别危害根源和性质 危害识别时要考虑以下问题： ——存在什么危害； ——谁(什么)会受到伤害； ——伤害怎样发生。 评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括： ——物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷； ——人的不安全行为，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）； ——可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素； ——管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。 在进行危害识别时，充分考虑发生危害的根源及性质： ——火灾和爆炸； ——