瓷层厚度及降温速率对钛-瓷界面残余应力影响的分析-analysis of influence of porcelain layer thickness and cooling rate on residual stress at titanium-porcelain interface.docxVIP

万方数据万方数据中文摘要 目的: 通过在钛-瓷三维有限元模型上进行瓷层厚度调整及加载不同的降温速率， 分析钛-瓷结合界面残余应力的大小及其分布规律，观察钛-瓷构件瓷层厚度及 烧结过程中降温速率对残余应力的影响。 方法: 使用 Soildworks 及 ABAQUS 软件建立钛-瓷标准构件模型并进行温度加载，分析不同瓷层厚度（1.0、1.4、1.8、2.2 mm）及不同降温速率（25、50、 100、150 ℃/min）下钛-瓷结合界面残余应力的大小及分布规律。 结果: 1 应用 Soildworks 及 ABAQUS 软件建立了钛-瓷标准构件的三维有限元模型。该模型网格划分均匀细致，能较好地模拟真实系统，且可方便调整各组 件的几何外形及状态属性，能满足实验中不同温度加载及调整瓷层厚度的要 求。2 施加温度载荷后，钛-瓷模型中各节点的应力值大小随着加载时间增加而增 大，至降温结束时到达最大值。对于钛-瓷模型整体而言，施加温度载荷 后，应力均集中在钛-瓷结合界面。3 相同降温速率下瓷层厚度为 1.0、1.4、1.8、2.2 mm 的钛-瓷模型的整体应力 分布规律大体相同，但瓷层中份的应力集中区的边长随着瓷层厚度的增加而 增大（由 0.4 mm 增加至 0.8 mm），该应力集中区的面积也随之增加。在钛- 瓷结合面的应力分布规律基本一致。4 相同降温速率下瓷层厚度为 1.0、1.4、1.8、2.2 mm 的钛-瓷模型截面各标记 点应力的大小随瓷层厚度的增加而增大，应力均值从 1.0 mm 厚度模型的 7.044 MPa 增加到 2.2 mm 厚度模型的 7.256 MPa，增幅为 3.02 %。5 降温速率为 25、50、100、150 ℃/min 下相同瓷层厚度的钛-瓷模型整体应 力分布及截面的应力分布规律基本一致。I6 降温速率为 25、50、100、150 ℃/min 下相同瓷层厚度的钛-瓷模型截面各标记点应力大小与降温速率未形成明显的线性关系，但应力均值随着降温速 度的增加而略有增大，其从降温速率为 25 ℃/min 模型的 7.044 MPa 增加到 降温速率为 150 ℃/min 模型的 7.047 MPa，增幅为 0.02 %。7 降温速率为 25 ℃/min 的模型与降温速率为 50 ℃/min 的模型截面应力均值相近，前者仅比后者大 0.004 %。 结论: 1 对模型整体而言，残余应力主要集中在钛-瓷结合界面，其次为瓷层中份。钛-瓷界面内部，应力集中在表面边缘处。2 在一定范围内，瓷层厚度的增加会增大钛-瓷结合界面的残余应力。3 适当的降温速率可以降低钛-瓷结合界面的残余应力。关键词: 钛-瓷结合； 残余应力； 三维有限元分析； 降温速率； 瓷层厚度 IIABSTRACTObjectiveTo evaluate the effects of different porcelain thickness and different cooling rate of numerical value and distribution of residual stress in the interface between porcelain and pure titanium, this study adjust different cooling rate and different porcelain thickness by three-dimensional finite element analysis software to provide the reference for clinical application and fusing parameter.MethodsSet up the finite element model of Titanium and porcelain sample by using Soildworks and ABAQUS software, imports the model with porcelain thickness of 1.0mm、1.4 mm、1.8 mm and 2.2 mm and adjust the cooling rate to 150 ℃/min、100 ℃/min、50 ℃/min and 25 ℃/min individually. Apply loads on models and analyzed numerical value and distribution of residual stress.ResultsThe mesh generation based on finite elemen