杏仁生产线操作过程.docVIP

附件1 PAGE \* MERGEFORMAT 1脱皮白杏仁生产线工序操作规程1、杏核分级工序操作规程控制倒入受料斗内的原料量，调节斗式提升机供料速度，需满足六级振荡分级筛设备生产能力。杏核在六级振荡分级筛内，由不同筛网孔径振荡分级为由大到小的五级原料（筛出的最上一层筛上物大杂和最下一层筛下物小杂剔除），这五级原料，尺寸最大的和最小的这两级杏核，经带式输送机输出装袋，作开口杏。剩下三级杏核原料经带式拣选机人工拣选严格剔除其中的石块等杂物后，分别进入三个储料斗暂存。随时观察分级机出料情况，检查分级效果和调整进料速度。随时检查前处理工序质量，对拣选输送机组适当调速以保证连续均衡生产。与破碎工序操作工保持联系，做到均衡生产。2、杏核破碎工序操作规程2.1 分级好的三级杏核原料由三台斗式提升机分别提升进入三台杏核破碎机中。2.2 杏核破碎机破碎原理为对辊式破碎，因此根据每级杏核原料的厚度，分别设定三个由大到小的对辊间距，然后杏核原料经过三级对辊，被挤压破碎后，出料进入壳仁分离机。破碎后杏核破核率要在95%以上，整仁率在85%以上。2.3随时观察杏核破碎机出料情况，检查破碎效果和调整各级辊间距和进料速度以达到最好的破碎效果。2.4 破碎后的杏核原料，杏仁和杏核碎片是混杂在一起的，需经过经过壳仁分离机进行分离。随时观察壳仁分离机的出料情况，检查分离效果和及时调整设备参数。分离效果：仁中带壳率5％以下，壳中带仁率5％以下，去除小于4×3×2mm的杏仁颗粒。2.5 分离后的杏仁原料要经过两级风力分选机进行处理，处理后所有杏仁中的杏核碎片要被分离掉。随时观察风力分选机的出料情况，检查分离效果和及时调整设备参数。若二级分离后效果不好，要把二级分离后的原料重新打回一级分离重新处理。2.6 处理合格的杏仁原料经人工拣选输送机时再次由人工拣选一次，然后经带式输送机输送到杏仁储罐。2.7随时检查各处理工序质量，对带式输送机和螺旋输送机组适当调速以保证连续均衡生产。2.8与分级工序和脱皮工序操作工保持联系，做到均衡生产。3杏仁热烫脱皮工序操作规程3.1杏仁原料从杏仁储罐底部出口出料，然后经一台二极分级设备，把杏仁原料分为大小两级，两级杏仁原料在重力作用下经两个滑料槽分别滑入两台热汤浸泡机。杏仁储罐和二级分级设备离地高度为2米，操作人员需注意安全问题。分级设备要保证物料较均匀分为两级，若没达到要求，及时调整设备参数。3.2 每级杏仁物料在热汤浸泡机中在90℃下热烫30S左右，每次一批，一起出料，在重力作用下滑入振动沥水机。随时观察杏仁热烫后的剥皮效果，然后调整热烫温度、热烫时间和进料量以达到最好的剥皮效果。操作员工要远离烫皮罐，防止烫伤。3.3 热烫后的杏仁原料所带水份经振动沥水机去除大部分，然后经带式输送机输送至杏仁脱皮机位置，杏仁原料在重力作用下由三个滑料槽分别滑入三台杏仁脱皮机。两级物料经两条线分别进入三台杏仁脱皮机。通过人工调节进入三台杏仁脱皮机的物料量，要均匀进料。3.4 杏仁脱皮原理为两橡胶对辊磨皮去皮，每台杏仁脱皮机每小时处理100kg杏仁原料，脱皮率在95％以上，整仁率要在85％以上。若达不到工艺要求，则需调节对辊间距和热烫效果。3.5 脱皮后的物料在重力和喷淋流水的作用下经下料槽滑向网带式输送机。六台脱皮机处理后的物料全部滑入一台网带式输送机上，经网孔将碎仁剔除，同时去除大部份杏仁皮等杂质。然后在经过人工拣选将杂至去除干净，只留下直径在3mm以上的杏仁物料。3.6 适当调节各输送带的速度，保证前后生产平衡。4杏仁脱苦工序操作规程4.1 脱完皮后的杏仁物料经一台带式提升机将物料提升至2米高的带式输送机上，然后在重力作用下由16个滑料槽，分别滑入30个脱苦池中，人工移动滑料槽控制进料。4.2 每个脱苦池进料量在800kg左右，进料时间为1-2小时，每次全部物料都进入一个脱苦池，计算好时间差，保证连续化生产和前后生产平衡。4.3 杏仁物料脱苦参数为：加水量控制在杏仁的3.5-4.5倍，水温40-50℃，浸泡36-48小时（因杏仁品种不同而异），每隔6小时换水一次进行浸泡脱苦。浸泡完的杏仁需用清水在漂洗2-3次，以洗去杏仁表面的苦杏仁苷。出料时打开脱苦池下方方形导槽，在流水作用下流向网带式输送机的网带上。4.4 脱苦所用的水要立即排除，不能再车间逗留，车间要通风良好。4.5 与前后工序操作工联系，保证前后工序平衡。5、杏仁烘干工序操作规程5.1 杏仁物料经网带式输送机初步沥水后，在由带式输送机输送至振动利水机上，将其浸泡时带的表面水份沥干。5.2 沥水后的杏仁片原料直接进入带式烘干机，带式烘干机每小时处理杏仁片原料300kg，是直燃天然气的烘干方式。为两台烘干机串联进行烘干，最后处理后的杏仁片原料含水量在6％以下。注意观察烘干效果，随时调节烘干