§3.4 高炉炉渣 一 高炉炉渣的来源与组成.pptVIP

§3.4 高炉炉渣 三 高炉造渣过程  （一） 高炉炉渣的形成 在对高炉炼铁的研究中，通常将高炉渣分为初渣、中间渣、终渣(或称末渣)。 脉石与从高价氧化物还原出来的 FeO和MnO等形成低熔化点的矿物，在一定的温度下软化和熔融成初渣。 由于风口区是氧化性气氛，所以炉渣通过风口时成分又发生一次变化，这种成分不断发生变化的炉渣称为中间渣。 （二）高炉渣物理性质及其对高炉冶炼的影响 高炉渣的主要物理性质包括：熔化性、粘度、稳定性等。 1 炉渣熔化性 （炉渣的熔化温度与熔化性温度） (3)炉渣的脱硫能力与其流动性也有一定关系。 对于均相液态炉渣，其粘度的主要影响因素是成分和温度。在非均相状态下固态悬浮物的性质和数量对粘度有重大影响。 3 炉渣的稳定性 4 高炉渣的其它成分对其性能的影响 TiO2的影响 当炉渣碱度为0.8～1.4和TiO2含量在10%～20%范围内，钛渣的熔化性温度在1300℃～1400℃之间。1500℃时的粘度为0.5Pa·s以下。在碱度相同时，随着TiO2含量的增加熔化性温度要升高，粘度则降低。从对TiO2-炉渣熔化性温度和粘度的影响看，钛渣对高炉生产不会有较大影响，但实际影响却很大。这主要是钛渣性质的不稳定造成的。 §3.5 生铁中硫的控制 一、硫的来源与在高炉中的变化 高炉中的硫来源：由炉料（如焦炭、矿石等）带入。大部分由焦炭带入。 硫负荷：冶炼一吨生铁使用的所有炉料带入的硫量，一般是4～8kg/t。 高炉中的硫全部由炉料带入。矿石中的硫主要以黄铁矿（FeS2）形式存在，熔剂中的硫主要以硫酸盐（如CaSO4等)形式存在。 炉料中的黄铁矿在565℃以上开始分解： FeS2＝FeS十S 炉料中的硫酸盐也进行热分解： CaSO4＝CaO十SO3 焦炭中的硫包含有机硫和硫酸盐。焦炭含硫最高，炉料中的硫70%-80%是由焦炭带入的。焦炭的有机硫约有1/3-1/2到达风口前以S、SO2、H2S等形式挥发进入煤气。剩余的在风口前燃烧生成SO2，随即被固体碳还原成硫蒸气。 上述反应生成的S、SO2、SO3随煤气上升后，一部分又会被软化半熔区和滴下带的渣和铁吸收，转入炉内。挥发进出高炉的硫只占气体硫的一部分。上述反应产生的FeS既可溶于渣，也可溶于生铁。 高炉内硫的变化： （1）有机硫变化： 在下降过程中50％-75％的硫受热挥发，剩余的硫在风口前燃烧成SO2，而SO2在上升过程中被C还原成硫的蒸气或其他硫化物如CS、CS2、HS、COS、H2S等；不论是硫的蒸气还是硫化物在上升过程中将被炉料吸收而形成CaS和FeS2； CaS只溶于渣而不溶于铁水中。 （2）FeS2变化 在下降过程中加热到565℃以上分解（FeS2＝FeS十S） （3）CaSO4、BaSO4的分解 分解产生SO3。 （4）硫的循环 分解出来的或反应生成的SO2、SO3等部分进入煤气，部分被炉料吸收再下降到高炉下部，而CaS则进入炉渣，FeS则分配于铁水与炉渣之间。 二、硫的平衡计算 由原料带入高炉中的硫，在炉内有三条走向：一是入煤气逸出；二是进入炉渣；三是进入生铁。 硫在高炉内的平衡式：S料=S气十S渣十S铁 S渣=nLSS铁 结果如P120，（3-105） 式中 S料 — 硫负荷，冶炼单位生铁所用炉料的总硫量，kg/t ； S气 — 煤气带走的硫量，kg/t ； n — 渣铁比（简称为渣比）； — 渣铁平衡时硫在渣间的分配比； 因此，影响生铁中[S]含量的因素有： (1)炉料带入的S 越多，则生铁中[S]越高，这主要取决于焦比及原料中硫含量。 (2)挥发的硫越多越好。 (3)渣量越大，炉渣带走的S相对地越多，但一般不采用加大渣量的办法脱S。 (4)S在渣铁之间的分配系数 LS 越大，说明渣中含硫越多，这是研究重点，也是脱硫潜力所在，而且可以从热力学方面进行推导与计算。 控制高炉生铁[S]量的措施？（P121） 三、脱硫的热力学条件 降低生铁中S含