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氮气隔热油管注汽技术在陈庄油田应用 　　【摘要】河口油田稠油油藏主要分布在陈庄油区，对于稠油热采工艺应用比较广泛。而针对稠油油藏的开采，主要应用稠油热采工艺，采用蒸汽吞吐开采，随着稠油油藏多轮次的注气，隔热管注气逐渐显露疲态。随着技术的不断革新，低成本、高效率的工艺被广泛应用，氮气隔热油管注气技术有效解决了作业中遇到的难题，大大较少了占井周期、降低了作业成本，为河口采油厂稠油油藏的开发开采做出应有的贡献。 　　【关键词】渤南 稠油 作业 氮气隔热 　　1 概述 　　陈南稠油热采区块区域构造位置为济阳坳陷陈家庄凸起中部，含油系为上第三系NgX1-5砂层组，属高空、高渗砂岩储层；岩性为中细砂岩，其次为细砂岩、含砾砂岩；胶结疏松，出砂严重；储层无速敏、中等偏强水敏、中等酸敏、弱碱敏、润湿性为亲水型；地面脱气原油粘度12000-60000mPa.s，属超稠油油藏。 　　常规的稠油蒸汽吞吐开采要经过“注汽→焖井→放喷→洗压井→起注汽管柱→下泵→下杆→开抽”几个过程，转抽过程作业周期长，对稠油开采有诸多不利，主要表现为：一是放喷后不能尽快开抽，缩短高峰产油期；二是作业过程洗、压井等工序易对地层造成冷伤害，影响注汽效果；三是作业工序多，占井周期长，作业成本高；四是工人劳动强度大，并且不利于节能减排。针对这些问题，采用油管一体化工艺技术，将原来的开采工艺缩减为“注汽→焖井→放喷→正压井→下杆式泵→开抽”。大大减少了作业施工工作量，节约了作业成本。 　　2 稠油热采工艺的应用 　　2.1 油管一体化工艺管柱设计 　　对于稠油热采井： 　　管柱结构为：∮76mmN80油管（带油管扶正器）+杆式泵泵座+∮76mmN80油管（带油管扶正器）+喇叭口。 　　对于水平井采用∮76mmN80油管（带油管扶正器）+杆式泵泵座+隔热管+喇叭口。 　　杆柱结构为：空心杆+杆式泵。 　　杆式泵上部结构：主要由上接头、拉杆、锁帽、限位卡簧、密封轴面组成。 　　杆式泵下井作业时，将空心杆与杆式泵相连，下至预定深度后，拉杆缩回泵筒，限位卡簧在泵座中自锁，以防止抽油时泵被提出，密封轴面与泵座支撑接头形成密封。起泵作业时，当拉杆提至上死点时，限位卡簧自动解锁，泵筒便可提出泵座。 　　2.2 氮气隔热技术在稠油热采中的应用 　　氮气隔热技术是对蒸汽吞吐方式的改进，该技术是利用氮气导热系数低及压力降低后体积迅速膨胀的特点，达到隔热的目的。由于注采一体化管柱一般采用N80油管，它不像隔热管本身具有隔热性能，而是通过向油套环行空间连续注入氮气，在井眼内起到隔热作用。注入到地层后，由于注入相当大体积的氮气，局部提高了地层压力，这样，此项技术在起到隔热作用的同时补充了地层压力，因而可以大幅度的提高地层产能，提高油汽比，减少热损失，改善蒸汽吞吐开采效果。同时，氮气在油套环空中能够起到保护套管的作用。 　　2.3 油管一体化管柱优势 　　（1）充分利用注汽后地层处于高温状态的有利条件，不动管柱直接转抽，并且可以实现多轮次的注汽、采油过程，有利于保持地层能量，减少热损失。 　　（2）能避免或减少转抽作业时的洗、压井作业，减少入井液对地层的冷伤害。 　　（3）利用氮气隔热能减少井筒散热，提高产液温度，延长生产周期。 　　（4）转抽方法简单，占井周期短，减少作业费用，降低工人劳动强度，有利于节能减排工作。 　　3 应用效果 　　3.1 作业占井周期对比 　　首次作业： 　　以CJC25-X57油管一体化管柱为例： 　　该井采取油管一体化管柱注汽，注汽作业施工为8个工序，作业占井4天；转抽施工为3个工序，作业占井2天，前后11个工序，作业占井6天。 　　以CJC34-X66隔热管注汽为例： 　　该井采取高真空隔热油管注汽，注汽作业施工为8个工序，作业占井4天；转抽施工为5个工序，作业占井3天，前后13个工序，作业占井7天。 　　后续转周： 　　以CJC371-P28油管一体化管柱转周为例： 　　该井采取油管一体化管柱注汽转周，注汽作业施工为3个工序，作业占井1天；转抽施工为3个工序，作业占井1天，前后6个工序，作业占井2天。 　　而采取高真空隔热油管注汽，注汽作业施工仍为8个工序，作业占井4天；转抽施工仍为5个工序，作业占井3天，前后13个工序，作业占井7天。 　　可以看出在后续的作业转周过程中，可以减少施工工序7个，减少占井5天。 　　3.2 作业费用对比 　　油管一体化用的是新油管，每米按98元计算，下深1290米，外加油管扶正器，分4次摊销，单井发生费用为3.9万元左右；而用新的隔热管，每米按580元计算，下深1290米，分8次摊销，单井发生费用为9.3万元左右。油管一体化管柱比隔热管注汽少5.4万元，费用主要是少在了注汽作业的材料费，这样大大降低了作业成本。 　　通过实施氮气隔热油管注气