油田超导热洗技术应用及效果分析.docVIP

油田超导热洗技术应用及效果分析 　　【摘要】油井热洗清蜡是保证油井正常生产，是改善井下杆管泵工作环境的重要手段之一。常规热洗清蜡技术存在几方面的问题：1、是常规热洗含水恢复期长，对产量影响较大。2、是常规热洗容易污染地层。3、常规热洗动用车辆多，笨重，成本高。超导热洗工艺弥补了常规热洗的不足，取得了良好的效果。 　　【关键词】油井 清蜡 超导热洗 效果 对比 　　1 超导热洗简介 　　1.1 超导热洗工艺技术原理 　　超导加热器（俗称清蜡机）是油田抽油井洗井清蜡的专用设备。它采用超导传热技术，用油井套管气（天然气）或柴油为热源，将油井产出液（或其它井补充液或水）加热成高温蒸气（或高温液）注入套管环型空间。使油管内的产出液温度逐渐升高，管壁结蜡自上而下逐渐融化，随产出液进入输油管（或油罐）。内阻减小，以达到稳定、降耗、节约成本、不污染油层的??的。 　　本加热器可清洗日产液量0.5-60m3的抽油机井。超导热洗可采用油井产出液自洗、补充水或其它井产出液方法洗井清蜡。两种方式均采用低压力，低液量，慢升温的热洗工艺。不改变油层的油、水、气流动规律，不污染油层。 　　油井套压≥0.2Mpa，自产气够用时，可用油井自产气为热源，油井有天然气管网，可用天然气做热源，无天然气可用柴油为热源。 　　1.2 超导热洗装置介绍 　　（1）产品为移动式设备。加热器安装在专用车上。 　　（2）本加热器按热源分为燃气型、燃油型、燃气燃油两用型三种。 　　①燃气型：洗井现场有天燃气管网（压力0.03-0.04Mpa），可配备全自动燃气燃烧器和温度自控系统。洗井现场无天然气管网、但附近油井套压≥0.2Mpa，自产气够用时，可配备半自动燃气燃烧器和温度自控系统。 　　②燃油型：无天然气或天然气不够用的油井，可用柴油为热源、配备全自动柴油燃烧器和温度自控系统。 　　③燃气燃油两用型：在同一洗井区域内，有的井有天然气、有的井无天然气，可选择燃气燃油两用型。配备燃气系统、燃油系统各一套。配备温度自控系统一套，自产气够用就用自产气、自产气不够用则用柴油。 　　3 自动控制系统和安全措施 　　（1）用加热器出口温控表控制燃烧器。温控装置会按照设定好的温度自动工作。温度高时自动关机停火，温度低时自动开机加温。 　　（2）用超导管温控表控制燃烧器，当超导管温度达到设定值时，自控系统将电源关闭、停机灭火。温度低时会自动接通电源、点火加温。 　　（3）本加热器的超导管上装有自动泄压防爆装置，一旦有特殊情况（如温控表失灵或抽油机干抽）造成温度上升至安全限度时，自动防爆装置会自动泄压保障安全。 　　2 根据现场采取的几种热洗方式 　　方式1：油井液量在8-10方，可以使用单井液对本井进行热洗，热洗后需要罐车进行返蜡。 　　方式2：油井自身液量低，可利用其他高液量油井对其进行热洗。热洗过程中如果管线状况好，热洗油井可以直接进流程。如果管线状况不好可选择热洗井出液进罐车（高回压、高存球井组）。 　　方式3：井组油井液量低，可采取多口油井热洗一口井的方式，确保热洗液量充足。 　　3 超导热洗效果分析 　　（1）2012年下半年五里湾二区进行超导热洗现场试验。通过对超导热洗40口井前后数据对比，洗前平均液量为4.28方，平均含水为17.5%。洗后平均液量为4.44方，平均含水为17.4%。产量保持平稳。 　　（2）热洗井上修情况。截止2012年12月31日超导热洗58井次，热洗后上修的有8井次，1口井杆体疲劳断，1口捞换光杆。6口井固漏，阀座有不同程度缝隙，其中柳83-52有刺槽。其余各井生产正常。 　　柳71-65生产周期为547天，热洗周期为96天，日产液3.03方，含水25.9%，于2012-11-3日超导热洗，为了评价超导热洗效果，17日安排队伍起出油杆80根，从现场情况看出，油杆基本无结蜡，热洗效果较理想。 　　柳77-62生产周期282天，热洗周期148天，日产液2.17方，含水3.1%。于2012年11月17日超导热洗，热洗后43天后2012年12月30日固漏检泵，从现场起出油管杆情况看，全井无结蜡现场，热洗效果较理想。 　　4 超导热洗与常规热洗优缺点对比 　　超导热洗优点：1、利用油井本身液量，减少产量损失，减小地层污染，不存在常规热洗含水恢复期，同时减少拉油及反蜡车辆运费，常规热洗洗一口井热洗车平均费用1300元，返蜡车平均费用940元，拉油车平均费用700元，合计2940元，超导热洗一口井2000元，每口井节约费用940元，一年按热洗200口井计算可节约费用18.8万元。2、加热器内外壳之间采用加厚保温层，燃烧室内有真空超导换热管，热效率高。自动化程度高，热洗时的压力温度录取方便。3、燃料利用油井本身套管气，