精炼炉调质加料系统设计.docVIP

精炼炉调质加料系统设计 　　摘 要 本文介绍了精炼炉调质加料系统的组成、加料的作业流程，并对精炼炉加料控制系统进行了设计，以满足精炼炉加料系统对冶炼的要求，实现了在保证钢水质量要求下，提高称量精度、缩短加料时间的目的。 　　关键词 精炼炉 调质加料系统 　　中图分类号：TP273.5 文献标识码：A 　　0引言 　　精炼炉也称钢包精炼炉，其功能是对钢水温度进行调节，对钢水进行调质，是连接炼钢与连铸工艺流程之间的枢纽设备。每种牌号的钢都有精确的合金比例，精炼炉调质是炼钢工艺中最后一道调质工艺，所以，精炼炉的调质精确度决定了所炼钢的合金比例精度，它是确定所炼钢是否合格的关键。本文对精炼炉调质加料控制系统的设计作简单介绍。 　　精炼炉加料包括高位料仓加料和调质加料两部分。高位料仓加料是将料场的炉料加入高位料仓的过程，此部分不在本文讨论范围之内。调质加料是根据冶炼实际情况，将所要加入炉子的炉料从高位料仓振给到加料皮带上，由加料皮带将炉料加入炉子中。 　　1加料设计 　　1.1分析 　　调质加料，是按照冶炼中钢的实际成分和牌号钢的成分要求之差，对钢进行成分调质，调质炉料的重量是调质参考的关键点。整个加料系统如图1所示。 　　图1：加料系统示意图 　　1.2思路 　　每炉钢的总重是确定的，按照测质结果和牌号值的差，求出所要调整的成分的精确重量，以此为目标值进行加料。加料过程中，炉料通过振动给料机振给到称量斗中，进行动态称量。料重达到需要值时，停止振给，称量斗中的料下到皮带机上，由皮带机将炉料传送至加料管后，炉料自由落体进入炉体。采用图2所示逻辑进行控制，为防止停机后的惯性落料，通过植入超前调整消除误差。 　　图2：调质加料反馈控制系统 　　1.3细化设计 　　1.3.1调质加料过程的细化设计 　　高位料仓上的炉料被振动给料机震动，料下落到称量斗中称量，根据钢水成分所得的预设量和实时称重量的差作为控制的偏差。振动给料机停振之后，仍有炉料下落，因精炼炉所加料都为颗粒均匀的精料，下落量可测。由此，可以对炉料的滞后效果进行监控，按照具体情况进行超前调整。 　　系统使用PID控制算法进行设计，采用分段PID算法来实现快速性和精确性，如下公式①。 　　① 　　（t）……输出变量，即控制震动给料机电机的变量； 　　……比例参数，主要反映在加料过程的速度上； 　　（t）……差额，即设定值与实际测量值之间的差额； 　　……积分时间参数，即对加料增量变化起到适当控制作用； 　　……微分时间参数，即对加料增量变化起到适当控制作用。 　　偏差设置两个参考点：最大差异，最小差异，并以此两点分为三个区间，不同区间采用不同的PID值进行控制。偏差大于最大差异时，高速振动加料，可以缩短加料时间；偏差介于最大差异和最小差异时，低速振动，防止过振之后加料过量；偏差等于最小差异时利用惯性，自由加料。 　　1.3.2控制器件选择 　　系统的输入信号包括钢水总重，钢水牌号要求量，测量结果等模拟量值和手动操作时的按钮指示灯等数字量值。经过处理，输出料仓选择，振动给料机的控制参数，以及与后续变频器的通讯值。大多数精炼炉控制采用PLC控制。以上输入和输出以及通讯都可以将加料系统视作一个独立植入精炼炉控制系统中。本文用西门子S7系列PLC进行配置说明。 　　为降低信号衰减和干扰，在现场布置一个ET200从站，利用Profibus-DP通讯方式实现料仓现场和控制系统之间的通讯。 　　1.3.3控制参数选择 　　称量料仓称重数据实时信号传递给控制器，控制器对照牌号要求数量作差，将需加料的数量换算成输出功率，通过变频器将功率传递给振动给料机电机。按照振动给料机的动作经验进行比例、积分和微分参数的确定。 　　确定PID参数时，先关闭积分项和微分项，进行比例系数的设定，然后再确定积分项和微分项的参数。初期比例度按经验数据设定，根据PV 曲线，再慢慢地整定比例控制比例度，使系统达到4：1衰减振荡的PV曲线。在加积分作用之前，应将比例度加大为原来的1.2倍左右。将积分时间TI进行由大到小地调整，直到系统再次得到4：1衰减振荡的PV曲线为止。微分时间按TD =（1/3～1/4）TI计算。这时可将比例度调到原来数值或更小一些，再将微分时间进行由小到大的调整，直到满意为止。改变TI、TD时，应保持KP的比值不变。在找到最佳整定参数之前，要对PV值曲线进行走势分析，判断存在的扰动变化大小，再慢慢进行调试，此系统不允许存在超调，动态调整时间越短越好。当系统的稳态扰动在5%之内时，动态调整需要耗费大量时间，反映在实际的情况就是振动给料机在低转速下长时间运行，既不节约加料时间，也对变频器和电机的寿命有较大影响，为此，在控制系统中对此控制过程进行调整，加入超前调整进行干预。 　　超前调整的参数设置，是对整个系统在低