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浅谈标准成本在财务控制中运用 　　标准成本制度产生于20世纪20年代的美国，随后在西方发达国家企业中广泛采用。标准成本是通过精确的调查、分析与技术测定而制定的，用来评价实际成本、衡量工作效率的一种预计成本（李林峰，2004；严艳芳，2009）。所谓精确的调查，以汽车市场为例，每个车型从设计、投产、销售，直到最后退出市场，整个期间就是该车型产品的生命周期，与之配套的零配件也大致具有相同的产品生命周期。零配件厂商的成本控制人员需要对产品整个生命周期的成本和利润的变化有个精确的调查研究，但财务人员并非技术人员，也非采购物流人员，所以成本控制人员必须与技术、采购、物流人员充分配合，掌握产品从物料消耗、工艺路线、产品运输、采购供应的第一手资料，以及供应商的逐步确认等情况后最终确定标准成本。 　　标准成本毕竟不是实际成本，所以还需要分析标准成本和实际成本的差异，并分析差异的原因，及时反馈相关责任部门，以便及时采取措施，消除对标准成本精确性的不利影响。标准成本在制定过程中根据企业的特点，可以有一定的倾向性（理想状态或正常状态），企业可根据自身特点，以及风险预期来确定，目前广泛采用的是正常状态下的标准成本。 　　一、标准成本在新产品批产前的建立和运用 　　成本控制人员应全程参与产品生命周期全过程的标准成本测算。新产品批产前的项目控制，位于产品生命周期的产品开发期和引进期。这段时间，产品成本信息分散于技术、采购、物流等部门，财务部门的账面信息很少，因此，组成项目团队（Project Team）很有必要。成本控制人员应综合各部门信息建立新产品标准成本模型，标准成本模型中的物料消耗清单（BOM）由生产技术人员负责，采购价格由采购部负责，物流费用由物流部负责等，财务人员根据各部门的信息计算标准成本。 　　为保证准确测算和规避风险，标准成本计算需注意几个关键节点（以汽车零配件产品为例）：报价阶段、客户确认（准备投资）阶段、样件阶段、小批量生产阶段。在报价阶段的标准成本测算，为提高效率可借用类似产品的标准成本，并结合技术工程师对物料消耗的估算和采购人员采购价格预期变化，确定标准成本，此阶段主要利用产品标准成本的历史积累，提高报价的效率和质量。在客户确认阶段，由于企业可能随后将进行大笔投资（购买设备，研发等），所以成本控制人员必须与项目团队一起完成，由整个团队共同确认较为精确的标准成本测算数据，确保企业未来盈利的情况下开始投资，以避免投资失误。客户确认阶段应全面考虑将影响标准成本的因素，如产能是否足够，是否需新增投资，零部件未来本地化生产等；从样件阶段到小批量生产阶段是标准成本变动频繁的时期，因为该阶段设计未定型，物料消耗清单会变化，供应商也会因质量和价格等原因改变，客户也会提出设计更改。由于样件阶段和小批量生产阶段尚处于研发阶段，如发现以前未发现的成本增加因素，有些也可能是客户原因造成的，此时还可与客户讨论挽回部分损失，即便无法挽回，也能及时发现成本风险，以便在后续项目中规避风险。这个阶段需要利用现有计算机技术，让整个项目团队在一个网络平台操作和确认，可以很快完成已知条件下的标准成本的精确测算，此外，根据测算的期间费用与标准成本的比率，以及已知的售价，结合投资和研发计划，可以从产品生命周期开始就建立产品生命周期内的盈利性分析模型，便于企业制定未来的生产经营计划和预测，帮助企业及时把握未来经营发展的正确方向。另外，由于成本控制人员的全程参与，使得财务的标准成本测算不仅仅建立在数据计算上，而且是建立在对产品的全面了解上；同时成本控制人员的参与，加强了对项目管理的监督，避免了项目经理为了个人业绩和私利，接下很多表面盈利的项目，或者出现未考虑到的成本增加因素。 　　二、标准成本差异分析的运用 　　标准成本的差异分析主要位于产品生命周期的成长期和成熟期。此时，设计已基本定型，产品已开始批量生产。标准成本实际就是一种目标成本，标准成本与实际成本之间的差异，就是标准成本差异（严艳芳，2009），标准成本差异分为价差和量差，价差=实际数量×（实际价格-标准价格），量差=（实际数量-标准数量）×标准价格。 　　价差是实际价格偏离标准价格造成的，如果是材料采购价差异，可能的原因有材料采购价格偏离了采购部预测趋势变化，供应商涨价或跌价，未按经济采购批量进货造成物流成本变化，以及汇率波动、承接紧急订货造成额度外采购等。如果是直接人工工资率差异，可能的原因有，工人未按照计划发放工资、加班工资变化、离职和进厂工人人数变化导致工资总额变化较大等。量差是实际数量偏离标准数量造成的，如果是材料用量差异，可能的原因有，操作疏忽造成废品和废料增加或减少、工艺技术变化导致材料耗量变动、新老工人数量结构变化较大、材料质量原因导致耗用不准，BOM耗量制定不准确等。如果是人工效率差异，可能的原因有