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关于地质钻探技术分析 　　摘要：本文作者对绳索取芯钻杆可靠性及增加动力消耗进行了对比分析，探讨了长寿命钻头的开发与应用和新型高效节能岩芯钻机的开发与应用，供大家参考借鉴。 　　关键词：地质钻探技术；分析 　　1 绳索取芯钻杆可靠性及增加动力消耗的对比分析 　　目前，绳索取芯钻探技术被全球地质及钻探界认为是最佳综合地质效果的钻探技术方法。我国绳索取芯钻探技术完成钻探工作量的比例在55%左右，还有相当大的推广应用空间。如果我国地质岩芯钻探施工全部采用绳索取芯钻探技术，其综合经济及技术效益将大幅提高。从目前我国地质钻杆管材的供应渠道、厂家、技术标准等实际情况看，提高地质管材的质量及性能的难度较大，因为涉及钢材厂家的材料成分、加工设备、模具等。所以比较可行办法就是采用增加钻杆接头螺纹根部的壁厚，提高钻杆接头螺纹根部的强度。目前，我国绳索取芯钻杆发生折断的部位，98%以上在钻杆接头螺纹根部。增加钻杆接头的厚度会带来钻杆重量的增加及钻头刻取面积的增加，从而增加动力的消耗。虽然增加绳索取芯钻杆螺纹强度和可靠性及寿命是以多消耗动力为代价的，但与采用普通提钻取芯钻探技术所多消耗的动力及辅助时间相比，增加绳索取芯钻杆螺纹强度，仍然比采用普通提钻取芯钻探技术在效率、时间、动力消耗、钻孔稳定、经济效益等方面，有十分明显的益处。 　　2 长寿命钻头的开发与应用 　　除了绳索取芯钻杆的可靠性外，影响绳索取芯钻探技术优点的另一因素是钻头的寿命，钻孔越深、钻头寿命越长，就越能体现出绳索取芯钻探技术自身的优点。按照目前我国金刚石绳索取芯钻头的平均寿命为60m、平均孔深为600m，按钻杆立根长度12 m、提出一个立根的时间1. 5 min、下入一根铲根时间lmin，以目前国内立轴岩芯钻机及配备相应的钻塔为例，分析提高钻头寿命的意义。如果能将钻头的平均寿命提高到90 m，可以获得如下综合效果：平均钻头寿命60 m，600 m钻孔的提、下钻次数为10次，提、下钻时间约为1 250 min；平均钻头寿命提高到90 m，提、下钻次数为7次，提、下钻时间875 min，按照目前立轴钻机平均配备动力37 kW，提下钻时动力消耗为配备动力的60%，提、下钻消耗功率22. 2 kW，每千瓦小时消耗柴油200 g。从以上数据可计算出，当钻头寿命提高到90 m时，每个钻孔可节省提、下钻辅助时间6. 25 h，节省燃料28 kg。 　　从孕镶金刚石取芯钻头的制造工艺及工作特性曲线看，提高孕镶取芯钻头的寿命是完全可能的。首先，孕镶金刚石钻头在工作过程就像砂轮，一旦钻头出刃后，其钻进速度基本保持不变，直至钻头胎体磨完。因此，增加孕镶金刚石钻头的胎体高度，可以大幅度提高钻头的寿命，而且也是较容易实现的，关键是如何设法保证钻头的内、外径。关于钻头保径，除了长寿命的保径材料外，应根据钻头孔底的工况，通过将钻头的内、外径设计成“锥度”结构，即钻头钻进时内、外径采取“分层”保径，钻头的内径向上逐渐“变大”，而钻头外径逐渐“变小”，开始正常钻进时，让第一层内、外保径材料起到保径作用。随着钻进及胎体磨损，到一定高度时，第二层保径开始工作。可以根据钻头的结构、地层情况等将钻头设计成多层保径结构。为了保证岩芯进入岩芯管及下步更换的新钻头能够下入孔内，还要考虑将岩芯卡簧座的内锥面加长，即卡簧具有更大的径向变化范围，同时钻头要排队使用，这就既可以提高钻头寿命，又可以解决钻头保径问题。 　　3 新型高效节能岩芯钻机的开发与应用 　　在没有开发出比全液压动力头钻机更好的岩芯钻机之前，液压驱动的动力头钻机在给进行程、斜孔钻进、操作、加接杆过程等方面，确实具有机械传动立轴岩芯钻机无法比拟的优点。但从全液压钻机的能量利用率、提下钻速度、制造及维修成本方面分析对比，其综合效能并不如机械传动的立轴钻机高。 　　因此，将全液压动力头钻机与立轴钻机的优点结合起来，以现有机械传动立轴钻机为基础，以机械作为主传动，按照全液压动力头钻机给进、取芯及加杆工作过程，并增加不停车倒杆功能，实现全液压动力头钻机的功能、机械立轴钻机的价格、高于全液压动力头钻机综合效能的最终目的。上述传动控制方式，应该成为我国未来新一代地质岩芯钻机的发展方向，乃至世界地质岩芯钻机的发展方向。新一代立轴岩芯钻机与全液压动力头钻机的性能对比及优点如下： 　　3.1 在钻进过程中实现不停机倒杆。该新型立轴钻机采用上、下2个液压卡盘，在加接好新的钻杆之后，上卡盘移至上始点，钻进过程中，当上卡盘从上始点开始向下钻进到下止点的同时，下卡盘夹紧并继续回转，上卡盘自动松开并上移到上始点，然后自动夹紧，与此同时下卡盘松开，上卡盘向下给进钻进，这种动作及程序连续不断地重复下去，实现了不停止回转倒杆钻进。 　　3.2 立轴钻机回转器的通孔直径加大。采用同现在的全液压动力头钻机一样