成型工艺原理.docVIP

成型工艺原理?将具有一定水分和级配的粉料填入具有一定形状和容积的型腔内，通过施加一定的压力使之具有固定形状物体的工艺过程称为压砖机成型工艺原理。2、 要求粉料具有一定的级配?根据成型工艺要求，粉料堆集越紧密就越有利于成形。最紧密堆集度原则告诉我们，要想获得最小孔隙的堆集，必须使颗粒具有合理的分布，一般认为级配应是：＞40目:15-25%;； 40-100目:75-85%?＜140目:0-3%,容量0.85-1.1；?3、 要求粉料具有一定的流动性?粉料的流动性与粉料的颗粒级配、形状和表面状态有很大关系，同时决定流动性的还有造粒方式，配方本身的物理化学特性。?测定粉料流动性的指标，一般用自然安息角来衡量，要求自然安息角在30-35°左右.?粉料的流动性决定着产品几何尺寸的误差.?4、 要求粉料具有一定的颗粒强度?一方面具有一定的强度，使粉料在输送过程中不易破碎，另一方面有利于排气，降低成型缺陷。?三、成形对压制制度的要求?1、 要求相对较快的冲压速度。?2、 要求较大的成型压力，用来克服颗粒间的磨擦力、排斥力。?3、 要求具有一定的排气时间，使颗粒间、颗粒本身的空气排出去，保证坯体成型。?4、 一般要求成型压力在25Mpa-40 Mpa之间，抛光砖有时要求45 Mpa左右。?和成型有关的缺陷分析?一 夹层?1 局部夹层〔分层〕?A 局部夹层是指在砖的角部或中间有一片一片的夹层存在?B 其成因是粉料水分极度不均匀，粉料中有过干的硬块存在，模具两边的尺寸偏差太大，粉架、粉框、料仓、料斗长期没清理，模具侧板磨损太严重，模具等均压效果差或模具表面鼓起等引起的。这里面有两种情形，一种是排气不畅引起的，另一种是粉料里引入了过干的硬块。?C 解决方法是延长粉料的陈腐时间，在料仓入口或输送线上增加震动筛，彻底清理粉框、料仓、料斗等，检查模框平台的高度误差、下模芯的高度误差、横梁的高度误差，检查侧板的磨损程度，检查上模芯的油压、上模芯的磨损程度，一般模框、下模芯的高度误差0.15mm以内，侧板的磨损是看脱模台阶附近的磨损情况，有没有过度磨损的部位。检查模具的油压是否合乎要求，模具表面的突起是否均匀、模具是否过度磨损等。?2 重皮?A 重皮是指在砖的整个断面上出现分层的问题，一般分为上下两层，一层很薄一层很厚。?B 重皮出现的原因是粉料的水分过大，冲压的速度过快，一次加压压力过大，粉料的陈腐时间不够，模具的间隙太小，排气控制时间过短引起的。?C 解决的办法是控制粉料的水分在压机要求的范围之内，延长陈腐时间，调整冲压速度，减小一次压力，增大模具间隙，延长排气控制时间，这里主要是排气不畅引起的。?3 千层饼?A 千层饼是指压制出的砖分很多层，甚至一小片一小片的。?B 引起的原因是粉料的水分过干，排气控制时间过短，粉料的陈腐时间过短，模具的间隙太小，冲压速度太慢等。这种缺陷主要是由排气不畅引起的。?C 解决办法是实际测量粉料的水分，排除水分的原因，延长陈腐时间，降低横梁的下落速度和加压速度，延长排气控制时间，增大模具间隙。?二 变形?1 局部变形?A 局部变形是指在产品的平面内局部出现不平、局部凹凸，这种缺陷是所有墙地砖都有的，只是程度不同罢了。?B 产生变形的原因是因为坯体的密实度不一样，烧成时各部位的收缩不一致，造成砖坯内部产生应力，在冷却以前应力没有完全消除〔窑炉的原因除外〕，压机造成的局部变形是由于模具表面有比较高的突起、等均压效果不好、模具采用了非常理调整、模具本身变形、上模局部脱胶、模具制作精度差、砖坯厚度相差太大、喂料极不均匀、粉料中有过湿的泥团等。?C 解决办法是纠正模具缺陷，恢复正规调整，检验粉料是否有过干或过湿，调整喂料机构，使喂料均匀性提高。 ?2 棋盘砖?A 棋盘砖是产品的正面出现象棋盘一样的变形，有时从正面不易看到，迎着光从侧面才能看见。?B 这种缺陷一般是由配方或等均压模的上模芯造成的，模具对坯体的压力并不是均匀的，如果配方的烧成范围太窄或模具的等均压效果太差就会造成棋盘砖的缺陷。?C 根治的方法是调整配方的烧成范围，提高含铝量，降低钠含量，选用等均压效果好的模具，稳定窑炉的气氛和温度，普通钢模或胶模这种缺陷出现相对较少。?三 裂纹?1 直裂?A 直裂是指从砖的边缘向砖的中间延伸的裂纹，严重时砖分为两半或多块。?B 这种缺陷是砖坯受到撞击造成的，不管是在压机或是在输送线上，都有可能造成该缺陷，成型造成该缺陷有两种原因：一是压机顶出系统与横梁的同步问题，压制终了横梁上升的速度过快，将坯体带起引起摔坯，很容易造成裂纹，另外是推坯器在推砖是冲击速度过快或震动过大，引起裂纹。?C 解决方法是调整横梁与顶出的协调速度，使之同步；减低推坯器的冲击速度和震动，如果排除这两种原因，造成这种裂纹就是输送和干燥的问题。?2 膨胀裂?A 环裂?①