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切削加工禁忌： 1.粗车铸件时的切削深度不宜过小：第一刀的背吃刀量度应大于硬皮厚度； 2.在车床两顶尖间装夹工件车削外圆柱面时，两顶尖轴线不允许错位； 3.车刀安装时，刀杆下面的垫片不能翘曲且片数不能太多，一般少于三片； 4.切断刀主切削刃不允许高于或低于工件旋转中心，否则易在工件中心部位形成凸台，并损坏刀头； 5.精车钢件时，不允许存在积屑瘤； 6.车削加工中不宜形成不连续型切屑，连续的带状切屑，表面粗糙度数值较小； 7.切削铜件时不能使用含硫的切削液，粗车不用或3%~7%的乳化油，精车10%~15%的乳化煤油或煤油+15#机油（各50%）； 8.钢的金相组织对可切削性的影响不容忽视，钢中珠光体比例越多可切削性越差 9.车端面时常用偏刀或弯头偏刀，弯头偏刀中心的凸台是逐步切去的，不易损坏刀尖； 10.车床上加工外圆和孔，圆柱度影响要素： a.坯料弯曲，应进行校直； b.车床主轴线与床身导轨面在水平面内不平行，应校其平行度； c.车床前、后顶尖不等高或中心偏差，应调整使车床前、后顶尖对准； d.顶尖顶紧力不当，常使圆柱度超差，应调整顶紧力或使用弹性尾顶尖； e.工件装夹刚度不够，可由前后顶尖装夹，改为卡盘、顶尖夹顶，或用跟刀架、托架支撑等以增强工件加工刚度； f.刀具在一次进给中磨损过大，或刀杆过细而造成让刀（对孔），应降低切削速度，提高刀具耐磨度和增强刀杆刚度； g.切削时产生的内应力和切削热引起的变形过大，应消除应力，加强冷却润滑； h.使用跟刀架时，刀尖离跟刀架支撑处距离太大，应缩短其距离（一般为2mm）； 11.车床上加工外圆（或孔），圆度超差影响因素： a.车床主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合间隙大，或主轴轴颈圆度超差，应重新调整间隙，或修磨主轴颈； b.车床卡盘法兰与主轴配合螺栓松动，应进行调整，消除配合间隙； c.工件孔壁较薄，装夹变形大，可采用液性塑料夹具或留工艺夹头； 12.装夹薄壁套工件不允许产生过大的变形，应采用开口过渡环或增大卡爪与工件的接触面积，另精车前可把卡爪略微松一下，让工件恢复原状，再轻轻夹紧； 13.车床上加工外圆及孔时，重复出现定距波纹的影响要素： a.车床进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏，应调整、修复车床的进给系统； b.车床光杆弯曲，支撑光杆的孔与光杆的同轴度超差，或光杆与床身导轨不平行，应进行找正、校直和调平行； c.车床大溜板纵向两侧面压板与床身导轨间隙过大，应进行调整，使其间隙适当； 14.车床上加工圆及孔时，出现有规律波纹的影响因素： a.车床的电动机、带轮及高速旋转零件的平稳性差、摆差大，应找出不平衡机件，消除其偏量； b.车床主轴轴承钢球局部损坏，应更换轴承； c.车床顶尖与锥孔配合不好，应修磨顶尖孔和锥孔，提高其配合质量； d.车削时如尾座紧固不牢，应检查并紧固尾座； 15.车床上加工外圆及孔时，出现混乱波纹的影响要素： a.车床主轴轴向窜动大，或主轴轴承磨损严重，应更换轴承； b.车床卡盘法兰与主轴配合松动，应调整使其配合适当； c.车床方刀架底面与刀架溜板接触不良，中、小溜板间隙过大，应修刮调整，使之合适； 16.车床上加工端平面时，平面度与垂直度超差的影响因素： a.车床主轴轴向窜动大，是十分重大的原因，应调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动； b.车床大溜板的上下导轨不垂直，车削时就会引起端面凹凸，应修刮大溜板上导轨和调整中溜板镶条间隙； 17.在车床上钻中心孔，断钻头的影响因素： a.如车尾座轴线与主轴旋转轴线不同轴，应调整使其同轴； b.工件端面不平或有凸台，故钻孔前应先车平端面； c.当使用中心架支撑工件时，如三个支撑爪调整不当，工件旋转有摆动，应重新调整好支撑爪； d.钻孔时如冷却润滑不良，排屑不畅，应改善排屑条件，加强冷却润滑； 18.转塔车床上加工孔与外圆，同轴度超差，转塔（回轮）刀架上的刀具悬伸过长，切削时刀具颤动，或余量过大、不均、引起刀杆、工件让刀，因此应缩短刀具在刀架上的伸出量，或增加刀具的导向装置，此外可减少余量，降低进给速度和分多次加工； 19.转塔车床上铰孔、精镗孔，孔径扩大不容忽视， 转塔（回转）刀架转位重复定位精度低，或进给速度过高，切削液不足，或主轴升温抬起，偏离铰刀轴线或镗刀杆轴线，应修复转位定位精度，充分供给切削液或适当降低进给速度，采用浮动铰刀或浮动镗刀； 20.顶尖式和卡盘式仿形车床加工型面的范围不能混淆： a.顶尖式仿形车床适于加工多阶梯形长轴类工件，纵切仿形刀架用于车削外圆柱面、外圆锥面、外圆弧面、外端面和倒外角；横切刀架用来车削端面、外圆面上的沟槽和外圆上的圆弧面（用成形车刀）。顶尖式仿形车床不适于