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变频器在煤气生产流程中应用 　　【摘 要】本文根据氧化铝生产工艺中，辅助生产单位煤气站的煤气生产工艺统程，以ABB变频器、西门子PLC控制系统为基础，结合煤气生产工艺的特点，简要阐述煤气生产工艺流程中鼓风机变频控制与非变频控制相比较，在安全、节能方面所具有的优势，以及如何提高变频控制系统的运行稳定性。 　　【关键词】煤气生产；变频；安全；节能 　　煤气生产主要是以无烟煤、烟煤等为原料，以空气、水蒸汽两种混合介质作气化剂，在发生炉内发生化学反应生成可燃煤气。发生炉煤气广泛运用于冶金、化工等各个行业中，氧化铝生产的焙烧炉就需要大量的煤气做为燃烧能源，通过高温让半成品氢氧化铝最终生成氧化铝产品。在谈到变频器在煤气生产流程中的应用前，首先要了解煤气生产的大致工艺流程。 　　1 煤气生产工艺流程 　　相对于空气压力来说，煤气发生炉及其生产管道均保持正压运行，当出现负压情况时，由于煤气管道内煤气压力低于空气压力，会让空气串入煤气管道，形成混合性爆炸气体，引起火灾和爆炸的发生。 　　为了避免煤气系统出现负压情况，处在煤气生产工艺前端的鼓风机和处在煤气生产工艺后端的煤气排送机设有工艺和电气双重联锁，其联锁关系如下：当某台鼓风机跳停，空气总管压力值低于设定值时，排送机跟随跳停；当所有鼓风机跳停时，排送机通过电气联锁跟随跳停。煤气生产过程中，当出现鼓风机跳停造成用户生产中断时，必须进行煤气放散，以保证煤气系统的安全，放散过程会造成很大的能源浪费，并对空气造成污染，所以，如何提高煤气生产的安全稳定性，是各个煤气生产厂的关注点，也是本文所要阐述的重点。煤气生产大致工艺流程见图1 　　图1 煤气生产工艺流程图 　　本文所说的变频器在煤气生产流程中的应用，主要是讲在鼓风机上的应用。 　　2 鼓风机在非变频控制下的工艺运行情况 　　非变频控制时，鼓风机只能工频运行，其输出的压力和流量是恒定的，煤气负荷的调节、排前压力的稳定只能通过调整单台煤气炉的负荷实现，即调整各台煤气炉的入炉空气阀门进行调节。这样的调节方式既滞后又容易导致各炉负荷失衡，存在严重的安全隐患：一是在煤气负荷突然变化，比如焙烧炉、排送机等跳停时，司炉工来不及进行操作从而导致事故发生；二是各煤气炉负荷不均，在系统压力突然发生变化时，负荷低的炉子可能出现煤气倒流引起煤气爆炸。在此情况下，空气总管只能维持较高压力（9KPa以上）运行，而煤气发生炉炉底能承受的最高压力为7 KPa，炉底鼓风箱的水封长时间处于临界压力下运行，炉况一旦发生波动，鼓风箱水封立刻突破，可能导致煤气倒流，在炉底发生爆炸。如果能做到煤气负荷自动调节，克服上述存在的一些不利因素，煤气生产的安全、连续、稳定性等将会得到很大的提高。 　　3 鼓风机采用变频控制对煤气生产工艺的影响 　　3.1 可以实现负荷自动调节 　　鼓风机采用变频控制，是煤气生产实现负荷自动调节的唯一手段，本人所在公司煤气站在建厂初期，整个生产流程已通过西门子S7-400 PLC系统实现远程控制，只要对鼓风机进行变频改造，设定鼓风机总管压力基准值，利用基准值与运行值比较结果的反馈信号来控制鼓风机的运行频率，完全实现煤气生产负荷的自动调节。 　　3.2 可以提高设备的安全性 　　本煤气站共有四台鼓风机，日常运行为三开一备，三台鼓风机并联运行的情况下，容易出现气流冲抵现象并引起风机喘振、管道剧烈振动，鼓风机工频运行时，只能通过出口阀门对总管流量和压力进行调节，阀门控制很难保证压力稳定，只有通过变频控制来调整风机转速，才能有效避免风机喘振，防止管道震动、管道移位或者拉裂现象发生。 　　3.3 可以节能 　　（1）降低鼓风机电耗。根据鼓风机变频改造前后的运行电流对比，在焙烧用气量不改变的情况下，改造前单台鼓风机平均运行电流为260A，改造后为220A，以三相电机2A/Kw来估算，正常运行三台鼓风机，每天可以节约1440度电，一年可以节约525600度电。 　　（2）降低煤气排送机和焙烧炉跳停机率，减少煤气放散。鼓风机变频控制并实现负荷自动调节后可以最大限度地避免因负荷调整不及时导致排送机、焙烧炉跳停，减少煤气放散。据统计，2010年因负荷波动引起排送机、焙烧炉跳停而导致煤气放散量为2209.696Km3。若按照减少50%的放散量来计算，一年可节约2209km3×50%×333元/km3=36.79（万元）。（2010年1-11月煤气现金成本为333元/km3） 　　3.4 可以提高生产的稳定性 　　鼓风机采用变频控制并实现负荷自动调节后，可以减少因系统压力和负荷变化导致的煤气事故，提高煤气生产安全性，提高氧化铝生产的连续稳定性，从而带来显著经济效益。 　　4 煤气生产工艺对鼓风机及变频器的要求 　　从煤气生产的安全、连续、稳定出发，要求鼓风机的运行尽量避免外部因素的影响，外