第3章 金属切削变形过程_zp.pptVIP

翟鹏 金属切削过程的基本规律 1)?? 切屑的形成 ?? 牢固掌握切屑变形过程及表示变形程度的方法； ?? 掌握刀??屑变形区的变形与摩擦规律； ?? 掌握影响切屑变形的因素； 2)?? 切削力 ??掌握切削力的来源、切削合力、分力及切削功率 ??牢固掌握影响切削力的主要因素； 3） 切削热和切削温度 掌握切削热的来源及传出规律； 掌握切削区的温度分布规律； 牢固掌握影响切削温度的主要因素； 4)?刀具磨损、破损 牢固掌握刀具的磨损形态及刀具磨损的主要原因； 牢固掌握刀具磨钝标准及刀具耐用度的概念； 掌握刀具破损形态及破损原因。 切屑的形成 切屑变形规律是切削过程中诸如切削力、切削热和切削温度、刀具磨损等规律的重要理论基础。 一、切屑的种类及变化 金属切削刀具切除工件上的多余金属层，被切离工件的金属以切屑形式与工件分离。 由于不同工件材料和切削条件，切屑形态不同，常见的切屑有四种类型。前三种为切削塑性材料的切屑，最后一种为切削脆性材料的切屑。 ? 切屑的各种形状 钢切屑 不锈钢、高温合金及钛合金切屑 铸铁及有色金属切屑 切屑类型 1．带状切屑 最常见。 内侧表面光滑，外侧表面呈毛茸状，用显微镜观察可见到有均匀整齐的剪切裂纹。 通常加工塑性金属材料，切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大时得到。 切削力波动很小，切削过程平稳，已加工表面粗糙度较小。 2．挤裂切屑 外侧面呈锯齿状，内侧面有时有裂纹。 加工塑性金属材料，切削厚度较大，切削速度较低，刀具前角较小时得到。 切削力波动较大，切削过程产生一定的振动，已加工表面较粗糙。 ? 3．单元切屑 生产中很少见到。 挤裂切屑基础上切削厚度增大，切削速度、前角减小，使剪切裂纹进一步扩展而断裂成单元体。 可见： 从带状?挤裂?单元切屑的变化：切削厚度由小到大，切削速度和刀具前角由大到小。 掌握其变化规律，就可改变切屑形态以达控制切屑（卷屑、断屑）和改善已加工表面质量的目的。 4．崩碎切屑 切削脆性金属材料如灰铸铁时得到的。 产生原因：材料受到拉应力已超过其抗拉强度。 切削力波动甚大，有冲击负荷，已加工表面凹凸不平。 改变切削条件，如大前角，大刃倾角，小切削厚度，高切削速度，可得到针状切屑或松散的带状切屑。此时切削过程平稳，已加工表面粗糙度较小。 ? 切削层金属的变形 二、切削层金属的变形 1. 变形区的划分（以直角自由切削方式切削塑性材料为例） 根据实验，切削层金属在刀具作用下变成切屑大体可划分三个变形区。 切屑形成过程 （l）第一变形区（Ⅰ） 从OA线（始滑移线）金属开始发生剪切变形，到OM线（终滑移线）金属晶粒剪切滑移基本结束，AOM区域叫第一变形区。 是切屑变形的基本区，其特征是晶粒的剪切滑移，伴随产生加工硬化。 （2）第二变形区（Ⅱ） 刀?屑接触区。 切屑沿前刀面流出时受到挤压和摩擦，使靠近前刀面的晶粒进一步剪切滑移。 特征是晶粒剪切滑移剧烈呈纤维化，纤维化方向平行前刀面，有时有滞流层。 （3）第三变形区（Ⅲ） 刀?工接触区。 已加工表面受到刀具刀口钝圆和后刀面挤压和摩擦，晶粒进一步剪切滑移。 有时也呈纤维化，其方向平行已加工表面，也产生加工硬化和回弹现象。 三个变形区汇集在切削刃附近，应力集中而又复杂。三个变形区内的变形又相互影响。 2. 第一变形区内金属的剪切变形 金属在第一变形区滑移过程 OA线叫始滑移线，OM线叫终滑移线。 切削层金属是在AOM区内通过剪应力产生滑移变成切屑的。 AOM区叫做第一变形区。 其特征是晶粒的剪切滑移，伴随产生加工硬化。 第一变形区金属的滑移 晶粒滑移：切削层金属的变形，从晶体结构看，就是沿晶格中晶面的滑移 在一般速度范围内，第一变形区宽度仅0.2?0.02mm，所以可看成一个面即剪切面。剪切面与切削速度之夹角叫剪切角，以?表示。 卡片模型： 切削层金属就象一摞卡片，在刀具作用下受剪应力后沿卡片间滑移而成为切屑。滑移方向就是剪切面方向。 (1) 剪切角? 在相同切削条件下，剪切角越大，剪切面积越小，切屑厚度越小，变形越小。 剪切角?可采用快速落刀实验获得切屑根部照片再测量得到。 (2) 变形系数?（克赛） 由实验和生产可知，切屑厚度ach大于切削层厚度ac，切屑长度lch小于切削层长度lc。 变形系数?l?切削层长度与切屑长度之比 ?l=lc/lch； ?a=ach/ac 忽略切屑宽度的变化，有?a=?l=? 变形系数?能直观反映切屑的变形程度，且容易求得，生产中常用。 (3) 剪应变? 按剪应变即相对滑移关系有 ?=?s/?y而?s=NP，?y=MK故 ?=NP/MK=(NK+KP)/MK=ctg?+tg(?-?0) 表示