李江国李亚军：热锻件精密切边及整形液压机的开发.docVIP

第3届全国精密锻造学术研讨会论文集（2008年12月3-5日·江苏盐城）李江国 李亚军 徐超等：热锻件精密切边及整形专用液压机的开发 PAGE 214PAGE 213 PAGE 213热锻件精密切边及整形专用液压机的开发北京机电研究所 李江国 李亚军 徐超 金魏摘要本文着重分析了锻件飞边切口缺陷产生的机理，提出了避免或减轻缺陷产生的方法，在此基础上，开发出了适合热锻件精密切边及整形的专用液压机，经过试验，经精密切边后的锻件疲劳寿命大大提高，深得用户好评。1 立项背景及开发的意义本项目得到科技部2007年度科研院所基金（课题编号：NCSTE-2007-JKZX-113）支持。长期以来，由于人们“重冷轻热（技改时重视冷加工的投入而轻视热加工的投入）”[3]和“重主机轻辅机（在研究开发和设备选型时重视主机及其工艺而轻视辅机及其工艺）” [3]，因此对锻件飞边精密冲裁工艺及其设备方面的研究投入甚少，特别是在国内，在本项目立项之前的近几十年没有任何突破性进展，也没有任何有关专用压力机的相关报道。但是研究发现，锻件切边后留下的切口实际上对锻件的性能影响很大，有时甚至超过了我们的想象。比如卡车前轴，传统的切边采用闭式单点压力机或摩擦压力机进行普通切边，切口经过简单打磨后进行台架试验，其疲劳寿命很难达到30万次的最低要求，分析发现主要原因是切口处存在大量撕裂裂纹，切口经过仔细打磨后其疲劳寿命才能达到30~90万次，但是必须耗费大量人力进行手工打磨；而经过刚刚开发成功的第一代“热锻件精密切边及整形专用液压机（为叙述方便，以下简称“专用液压机”）精密热剪切，切口经过简单打磨后，其疲劳寿命远远超过120万次（经120万次疲劳试验后没有任何异常），详见图1。通过上述对比，锻件经专用液压机精密热剪切飞边后的疲劳寿命是普通剪切后疲劳寿命的3~5倍，其经济和社会效益以及开展本项研究的意义不言而喻。2 前期调研1 热切边：选择热切边的原因：(1) 冷切时材料塑形差，切边力很大，而且切口缺陷严重[1]；热切时材料塑形好，切边力可以大大降低，而且切口产生的缺陷小。(2) 可以在锻造线上在线切边，流程短。2 设备主体结构的选择：锻件经普通切边后主要存在三个方面的缺陷，如表1所示：表1 普通切边后锻件主要缺陷缺陷内容主要影响主要解决方法切口撕裂裂纹锻件的疲劳寿命只有30万次左右手工打磨，耗时费力长杆类零件，如前轴、连杆、曲轴等的轴向弯曲会影响连杆和曲轴的动平衡另配校正压力机进行整形，生产流程长切口错移锻件质心位置与理论计算不符，影响锻件动平衡；模具磨损加剧，寿命缩短采用闭式双点压力机或普通液压机传统切边设备及其优缺点如表2所示：经过表2的对比，开式冲床、闭式单点压力机和螺旋压力机由于其工作执行机构决定了这三种设备并不适合用于锻件飞边的剪切[4][5]，无论如何也无法全部避免上述三种缺陷的产生。闭式双点压力机配备专用模架，另外配备校正压力机进行整形，可以避免或减轻上述三种缺陷的产生，效率也很高，但是无论闭式双点压力机还是专用模架，价格都很昂贵，国内一般用户很难接受，另外由于闭式双点压力机的滑块行程和开档比较小[5]，在自动化锻造线上应用会受到诸多限制，生产流程也比较长。普通液压机改造成专用液压机，可以同时避免或减轻上述三种锻件缺陷，价格适中适合国情，模架简单通用，滑块行程和开档尺寸灵活，生产流程短（可以将整形功能集成到专用液压机上），因此是比较理想的精密切边整形设备的候选结构。图1 前轴疲劳试验报告表2 传统切边设备及其优缺点比较切边压力机类型优点缺点开式冲床价格最低，效率高设备刚性最差，可以带来上述三种缺陷 ，考虑后续弥补措施，效率很低闭式单点压力机价格低廉，效率高设备刚性差，可以带来上述三种缺陷 ，考虑后续弥补措施，效率很低闭式双点压力机价格最高，效率高，可以避免切口错移的缺陷如果不配备专用模架，撕裂缺口和轴向弯曲的缺陷不可避免螺旋压力机价格低廉，效率高可以带来上述三种缺陷 ，考虑后续弥补措施，效率很低普通液压机价格适中，可以避免切口错移的缺陷效率较低，如果不配备专用模架，撕裂缺口和轴向弯曲的缺陷不可避免3 主要研究内容根据前面的论述，本项目的研究内容主要围绕如何同时避免或减轻上述三种锻件缺陷的产生来展开，在此之前，我们必须首先分析清楚三种缺陷产生的机理，才能对症下药，逐项解决。锻件切口撕裂裂纹产生的机理：锻件切口撕裂裂纹产生的根本原因是切边过程中切口处单元体的应力状态出现了拉应力[1]，包括如下三个方面：飞边翘曲：飞边翘曲的原因可以用图2、3、4来分析。图2为典型锻件普通切边示意图。图3为冲头刚接触锻件时锻件受力图。图4为飞边冲切过程中锻件受力图。图5为冲切面的受力状态。在冲头刚接触锻件时，冲头和凹模作用于锻件上的力均为分布力，P1和P2之间会形成