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薄壁零件注塑成型翘曲工艺参数优化 摘要：应用Taguchi试验设计方法，对注塑流动过程进行CAE模拟分析，研究了熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间等因素对制品翘曲影响的显著性和贡献度。根据试验结果的影响度排序，将最重要因素的水平进行密化，通过混合水平正交试验设计，获取各因素最佳水平组合，对注塑工艺参数进行优化，大大提高了注塑产品质量。 关键字：薄壁零件；注塑；翘曲；优化 1．引言 注塑成型是非牛顿塑料熔体在压力驱动下通过流道、浇口向较低温度型腔充填过程，注塑成型过程是一个多参数、非线性、强耦合且需要人工参与的复杂过程，这使得成型过程中工艺参数的设置非常困难，而由于成型的过程工艺参数直接决定了熔体在模腔中的流动状态，对制品的质量有着最直接的影响。因此找到制件成型的最优工艺条件，对成型过程进行工艺控制，是提高塑料制品质量的有效途径。 本文利用Taguchi试验设计方法安排注塑模CAE试验，通过正交试验和方差分析技术，得出注塑成型工艺过程中各工艺参数对制品翘曲的影响和贡献度，并得出最优参数水平组合，再用CAE的比较试验来验证结论的正确性，以达到参数优化配置的目的[1-2]。 2．Taguchi试验设计 Taguchi试验设计是应用正交矩阵进行最少试验次数而获得足够试验信息的统计学方法，Taguchi试验设计是通过正交表来安排试验的，正交表能够在因素变化范围内均衡抽样，使每次试验都具有较强的代表性，由于正交表具备均衡分散的特点，试验结果能够较好的达到试验目的。 本文选择熔体温度（Tmelt）L9(34)来安排正交试验。表1为所选因素水平表。 表1 因素水平表 模具温度（℃） 熔体温度(℃) 保压压力（MPa） 保压时间(s) 1 85 350 16.4 5 2 90 360 19.6 10 3 95 370 23.4 20 3．薄壁注塑件建模 图1为一外盖零件网格模型，其壁厚较薄，容易产生翘曲。外盖材料采用GE Plastics(USA)公司生产的PC材料，牌号为Lexan PPC 4701-11000，如表2。 表2 PC材料特性 种类 polycarbonates(PC) 熔体密度（g/cm3） 1.0114 导热系数（W/m·℃） 0.25 比热容（J/kg·℃） 2300 推荐模具温度（℃） 82-99 推荐熔体温度（℃） 343-377 最大剪切应力（MPa） 0.5 最大剪切率（1/s） 40000 图1.外盖零件网格模型 将模型划分网格，引入网格大小作为噪声来源，试验重复次数2次。当网格边长为4毫米时，总共含有3372个单元，匹配百分比为91.5%；当网格边长为5毫米时，总共含有2202个单元，匹配百分比为89.0%。设定分析类型为流动 + 翘曲（flow + warp）Y1，Y2，并计算信噪比S/N[3]，如表3所示。 表3 正交试验表及分析结果 试验号 模具温度 熔体温度 保压压力 保压时间 翘曲量Y1 (mm) 翘曲量Y2 (mm) S/N 1 1 1 1 1 0．62 0．53 4.82 2 1 2 2 2 0．65 0．55 4.47 3 1 3 3 3 0．61 0．52 4.97 4 2 1 2 3 0．64 0．54 4.54 5 2 2 3 1 0．55 0．52 5.45 6 2 3 1 2 0．66 0．47 4.85 7 3 1 3 2 0．59 0．58 4.65 8 3 2 1 3 0．66 0．57 4.19 9 3 3 2 1 0．59 0．50 5.24 K1 4.09 4.67 4.62 5.2 K2 4.95 4.70 4.75 4.7 K3 4.69 5.02 5.03 4.6 注：Kij是某工艺参数第i个水平下第j个质量指标的S/N的平均值；i=1、2、3，代表3个水平；j=1、2、3、4，代表四个因素。 4.2方差分析 基于方差分析（ANOVA） （1） 式中：n——试验次数；——第i次试验S/N比，dB。 各因素水平对质量指标的主效应（）可通过求出包含该因素水平的所有试验的信噪比均值表示，即采用公式（2）计算： （2） 其中：f——试验因素；i——试验水平；N——该因素该水平试验次数。 为了确定各个因素对制品质量指标的影响程度，需要计算总离差平方和以及各因素变化引起的离差平方和。总离差平方和（SST）定义为: