电动汽车转向制动系统设计28ppt课件.pptVIP

三，动力转向机构的计算 1．动力，缸尺寸的计算 动力缸的主要尺寸有动力缸内径、活塞行程、活塞杆直径和动力缸壳体壁厚。 动力缸的布置若如图6—21所示，则在计算前，应先行确定作用在直拉杆上的力F1此力应用式(6—9)计算出来的转向阻力矩换算。 图6-21 动力缸的布置 动力缸应产生的推力F用下式计算 F= F1 L1 /L 式中，L1 为转向摇臂长度；L为转向摇臂轴到动力缸活塞之间的距离。推力F与工作油液压力p和动力缸截面面积S之间有如下关系 F=pS S= F1 L1 /(pL) (6—14) 因为动力缸活塞两侧的工作面积不同，应按较小一侧的工作面积来计算，即 S= π(D2-d2p)/4 (6—15) 式中，D为动力缸内径；dp为活塞杆直径，一般初选时可取dp=0.35D。 (6—16) 式中，压力p一般在6~10MPa，最高可取16.5~18.0MPa。 活塞行程是车轮转至最大转角时，由直拉杆的移动量换算到活塞杆处的移动量得到的。 如图6—22所示，活塞移到两端极限位置，还要留有一定间隙。活塞移到左侧极限位置时，其端面到动力缸之间，应当留有10mm间隙。活塞移到右侧极限位置时，其端面到缸盖之间应留有e=(0.5～0.6)D的间隙，以利于活塞导向作用。 图6-22 确定动力缸 长度尺寸简图 活塞厚度可取为B=0.3D。动力缸的最大长度s用下式计算确定 s=10+(0.5~0.6)D+0.3D+s1 (6—17) 式中，s1为活塞最大位移量。 动力缸壳体壁厚t，按计算轴向平面拉应力确定 (6-18) 式中，p为油液压力；D为动力缸内径；t为动力缸壳体壁厚；安全系数n=3.5~5.0； τT 为壳体材料的屈服点。壳体材料有球墨铸铁和铸造铝合金两种。球墨铸铁采用QT500—05，抗拉强度为500MPa，屈服点为350MPa。铸造铝合金多采用ZL105，抗拉强度为160～240MPa。活塞杆用40或45钢制造。为提高可靠性和寿命，要求其表面镀铬并磨光。 2．分配滑阀参数的选择 分配滑阀的主要参数有：滑阀直径d，预开隙e1、密封长度e2和滑阀总移动量e等，见图6—23。上述参数影响分配阀的泄漏量、液流速度和转向灵敏度。设计时可根据下列关系式来确定上述参数。 图6-23 预开隙e1 (1)分配阀的泄漏量ΔQ 要求 ΔQ不大于溢流阀限制下最大排量的5％-10％。 ΔQ按下式计算 (6—19) 式中，Q为分配阀泄漏量(cm3／s)； Δr为滑阀和阀体在半径方向的间隙(cm)，一般 Δr在0.0005—0.00125cm，计算时取最大间隙： Δp为滑阀进、出口油压差，又称局部压力降(MPa)；d为滑阀外径(cm)；e2为密封长度(cm)，e2=e-e1；μ为液体动力粘度(Pa·s)。 (2)局部压力降Δp 汽车直线行驶时，液流流经分配阀后流回油箱。液流流经分配阀时，产生的局部压力降Δp用下式计算 Δp=1.38X10-3 v2 (6-20) 式中，为局部压力降(MPa)；v为中立位置的液流流速(m/s)，用下式计算 v=Q/(37.6de1)(6-21) 式中，Q为溢流阀限制下的最大排量(L／min)，一般约等于发动机怠速时油泵排量的1.5倍；d为滑阀直径(cm)；e1为预开隙(cm)。 Δp的允许值为3X10-2～4X10-2 MPa。 若滑阀直径d和预开隙e1取得过小，将使中立位置的液流流速增大，并导致Δp超过允许值。 3．分配阀的回位弹簧 为了防止因外界干涉破坏分配阀的正常工作和保证转向后转向盘的自动回正作用，回位弹簧的力在保证转向轻便的条件下，应尽可能取大些。为克服回位弹簧上的压力，反映在转向盘上的作用力，轿车应比货车的小些。 回位弹簧预压缩力的最小值，应大于转向器逆传动时的摩擦力，否则转向后转向轮不可能有自动回正作用。转向器的摩擦力可由试验确定。 4．动力转向器的评价指标 (1)动力转向器的作用效能 用效能指标s=Fh／Fh来评价动力转向器的作用效能。式中，Fh和Fh为没有动力转向器和有动力转向器时，转动转向轮所必须作用在转向盘上的力。现有动力转