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基于静态试验直线七轴接合部刚度优化研究 　　摘 要：为描述直线七轴导轨和滑块的接触刚度特性，该文在直线七轴的主要结合部嵌入弹簧单元，并用静态试验优化弹簧刚度。通过不同工况下的静态位移值测试结果比较，证明该优化所得两组弹簧刚度值能够描述结合部的刚度特性，为实际工程解决该类结合部建模问题提供了一种有效的方法。 　　关键词：直线七轴 弹簧单元 有限元 刚度优化 　　中图分类号：TP319 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）10（b）-0071-02 　　在六自由度机器人上安装直线七轴装置，可实现工件在前后工序间的快速平移，这既可解决运动轨迹复杂问题，还可提高搬运效率。直线七轴的导轨与滑块之间的连接方式对有限元建模的准确性有着重要的影响。目前，有限元分析中通常采用接触单元和耦合节点位移两种方法处理组合体问题[1]，对于明显存在相对滑动的组合结构，采用节点耦合的计算方法已不再适用，必须采用接触单元来处理此类问题[2]。 　　该文给出用弹簧单元模拟结合部刚度的方法，通过静力学实验来确定弹簧的刚度，并用不同工况下的载荷-变形对其加以验证。 　　1 有限元模型的建立 　　直线七轴结构主要由七轴主梁、电机支架、导轨副、滑块等组成。电机支架通过高强度螺栓安装在机器人的端部法兰上，通过电机驱动带动导轨与滑块的相对运动，从而实现七轴的运动。 　　电机支架为厚壁铸件，可以用三维实体单元划分网格[3]。七轴主梁结构为薄壁拉模成型件，可以用壳单元模拟。连接侧板、导轨副和法兰盘简化后几何模型比较规则，可以采用六面体单元划分网格。伺服电机、同步带轮可以通过一维质量点单元进行模拟。 　　模型装配时，由于直线七轴是通过螺栓安装在机器人六轴的端部法兰盘上，故可以用梁单元模拟螺栓连接；连接侧板与滑块、下法兰盘与滑块导轨与七轴主梁可通过刚性单元刚性连接；由于导轨和滑块间有一定间隙，考虑采用弹簧单元模拟导轨和滑块的连接，如图1所示。 　　为了准确描述导轨和滑块结合部的刚度，该文在该部位采用两组弹簧单元来模拟接触刚度，并采用静力加载-变形实验来确定该弹簧的刚度。对模型进行静态分析，可以得到直线七轴装置的静态特性。通过优化弹簧单元的刚度系数修正有限元模型，使得有限元模型能够准确描述直线七轴装置的静态力学特性。 　　2 静态试验 　　为确定间隙处弹簧的刚度值，对直线七轴搬运装置进行静力测试。将直线七轴样机通过上法兰盘安装在某型号机器人上，使直线七轴的下法兰盘运动到离机器人六轴端部最远位置，即直线七轴最恶劣工况位置。将直线七轴主梁4等分，每个等分点为测试点，根据离约束点由远到近分别编号为1、2、3、4。 　　以直线七轴上法兰盘与机器人连接面作为测量基准面，在直线七轴无负载工况下，用游标卡尺测量各点的变形量，并记录测量数据。然后在直线七轴下法兰盘处分别加载20 kg、40 kg、60 kg和80 kg的质量块，测量并记录各工况下各点的变形量。为了便于分析试验中存在的误差，实验还测量卸载过程各点的变形量。各点在不同载荷下加载和卸载过程的变形量如表1所示。 　　3 结合部刚度优化 　　导轨和滑块接触部位的刚度值对直线七轴装置的有限元模型精度着重要影响，它直接决定直线七轴装置的静动态特性。为了提高模型的分析精度，需要对接触部位的刚度进行优化。在优化过程中，以负载是80 kg，40 kg，0 kg三种工况下各点的位移量作为优化目标进行优化确定结合部的刚度值，以负载是60 kg，20 kg两种工况下各点的位移量进行验证。 　　将导轨和滑块接触部位的弹簧单元分为S1与S2两组，每组弹簧有6个方向的自由度，共有12个设计变量，分别为K1，K2，…，K12。确定待优化弹簧刚度的初始值为4000 N/mm，刚度K值的下限为100 N/mm，上限为108 N/mm。 　　用Hyperstudy中提供的多目标遗传算法设置上述三种工况下的主梁变形量与试验平均变形量之间的误差为目标函数，即： 　　式中w=80，40，0，分别表示80 kg，40 kg，0 kg三种工况时的目标函数，为算法选定某组刚度时某一特定工况下的某个测试点位移值，为对应的静力学测试试验值。 　　只要最小化f80、f40、f0三个函数即可使三种工况下四个点的计算位移值与试验值准确接近，从而确定结合部的刚度值。 　　经过优化后，得到了两组弹簧的刚度值（单位：N/mm）： 　　K1=1.5e4，K2=2010，K3=4e7，K4=88.8，K5=1370.75，K6=6.7e5； 　　K7=1.8e4，K8=2.2e6，K9=4.4e7， K10=90.302，K11=6802.6，K12= 5.1e5。 　　将上述优化所得的刚度代入原模型，分析负载为60 kg和20 kg时四点位移如表2所示。 　　由表2可知，优化后