(液压液力与气压传动)第9章典型液压系统.ppt

9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.2 简单液压系统设计简介 9.2 简单液压系统设计简介 9.2 简单液压系统设计简介 9.2 简单液压系统设计简介 9.2 简单液压系统设计简介 9.1.8 组合机床动力滑台的液压系统 1、概述 组合机床是一种高效率的机械加工专用机床，它由具有一定功能的通用部件和专用部件组成，加工范围较宽，自动化程度较高，在机械制造中得到了广泛的应用。 液压动力滑台由液压缸驱动。 以YT4543型液压动力滑台系统原理如图9.14所示。该系统采用限压式变量泵供油，电液动换向阀换向，快进由液压缸差动连接来实现。 图9.14 YT4543型动力滑台液压系统 1.变量泵； 2，5，10.单向阀； 3.背压阀； 4.顺序阀； 6.电液换向阀； 7，8.调速阀； 9.压力继电器； 11.行程阀； 12.电磁换向阀。 2、T4543型动力滑台液压系统的工作原理 （1）快进 如图9.14所示，按下启动按钮，电磁铁1YA得电，电液动换向阀10的先导阀阀芯向右移动，从而引起主阀芯向右移，使其左位接入系统，其主油路为： （2）第一次工作进给 滑台转换为第一次工作进给。 其油路是： 进油路：泵1→单向阀2→换向阀6（左位）→行程阀11（下位）→液压缸左腔。 回油路：液压缸的右腔→换向阀6（左位）→单向阀5→行程阀11（下位）→液压缸左腔，形成差动连接。 进油路：泵1→单向阀2→换向阀6（左位）→调速阀7→换向阀12（右位）→液压缸左腔。 回油路：液压缸的右腔→换向阀6（左位→）顺序阀4→背压阀3→油箱。 （3）第二次工作进给 （4）止挡块停留 第一次工进结束后，行程挡块压下行程开关使3YA通电，二位二通换向阀将通路切断，进油必须经调速阀7、8才能进入液压缸，此时由于调速阀8的开口量小于阀7，所以进给速度再次降低，其他油路情况同第一次工作进给。 当滑台工作进给完毕后，碰上止挡块的滑台不再前进，停留在止挡块处，同时系统压力升高，当升高到压力继电器9的调定值时，压力继电器动作，经过时间继电器的延时，再发出信号使滑台返回。 （6）原位停止 当滑台退回原位时，行程挡块压下行程开关，发出信号，使2YA断电，换向阀6处于中位，液压缸失去液压动力源，滑台停止运动。 3、YT4543型动力滑台液压系统的特点 （5）快退 时间继电器经延时发出信号，2YA通电，1YA、3YA断电，主油路为： 进油路：泵1→单向阀2→换向阀6（右位）→液压缸的右腔。 回油路：液压缸左腔→单向阀10→换向阀6（右位）→油箱。 1）系统采用了限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速回路，能保证稳定的低速运动（最小进给速度可达6.6mm/min）、较好的速度刚性和较大的调速范围。 2）用限压式变量泵与差动连接液压缸来实现快进，能量利用比较合理。滑台停止运动时，液压泵在低压下卸荷，减少了能量损耗。 3）行程阀和顺序阀实现快进与工作进给的换接，动作可靠，换接精度高。 液压系统的任务。 液压系统设计的步骤。 9.2.1 明确设计要求，进行工况分析 设计考虑的问题： （1）确定哪些运动需要用液压传动来完成 （2）确定各运动的工作顺序或自动工作循环过程 （3）确定液压系统的主要参数 （4）确定液压元件的主要性能 9.2.2 拟定液压系统的原理图 （1）基本回路的选择 （2）液压系统的组成 （3）调整 审核点： 1）系统各项动作的安全性、可靠性、相互间的不干扰性等。 2）系统中各元件的组成、基本回路所在的位置是否正确，是否能够充分发挥其功效。 3）系统是否简洁明了，力求做到多一件则累赘，少一件则不足。 4）能量利用是否经济合理。 5）尽量选用标准元件。 9.2.3 计算与选择液压元件 计算和选择液压元件，大致包括以下内容。 （1）执行元件主要参数的计算 （2）液压泵主要参数的计算 （3）辅助元件的相关计算 9.2.4 对液压系统进行必要的验算 （1）系统的压力损失 （2