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PAGE 0 - 培训教材 生 产 件 批 准 生产件批准的目的 生产件批准程序规定了生产零件批准的一般要求。 PPAP的目的在于确定供应商是否正确的理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及生产过程是否具有潜在能力，是否能按顾客的节拍来生产。 2. 应用范围： 顾客自己的供方生产的原材料、生产零件、维修零件的内、外部供应商现场。以及供方的供方，即分供方或分承包方提供的原材料、外协件、外购件。 除非顾客正式的放弃生产件批准要求，否则从事标准类生产零件、维修零件，以及原材料的供应商必须遵循PPAP。只要标准类的产品还在供货或声明能供货，其工装必须保留。 3．名词解释 1）生产件：即生产的零件，PPAP 程序所要求的产品必须来自批量试生产。批量试生产必须是从一小时到八小时的生产，具体的生产数量至少是300件连续生产的零件。整个生产过程必须是在生产现场、使用生产环境下的工装、量具、工艺材料及操作人员来完成每一独立生产过程制造的零件，如相同装配线或加工单元以及多腔模、工装、仿型模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。 2）必须一词表示强烈执行的要求。— 1 — 应该一词表示强烈执行的要求，在执行方式上允许一些灵活性。 PPAP的要求： 供应商必须满足所有规定的要求，如设计记录和技术规范。任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件、记录的理由。供应商必须努力改进工艺，从而满足所有设计记录的要求。如果供应商不能满足其中的任一要求，都必须通知顾客以确定适当的纠正措施。PPAP所要求的检验和试验必须由有资格的实验室来完成，必须是认可的实验室，也可以采用顾客的实验室来完成检验和试验。 1）设计记录： 供应商必须保管好有关可售产品的全部设计记录，包括零部件的设计记录或可售产品的详细资料。当设计记录是以电子格式存在时，必须复制一份硬考贝保存。 2）授权的工程更改： 针对未在设计记录上体现、但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应商必须获得授权工程更改文件。 3）必要时工程批准： 当设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。 4）设计DFMEA分析： 如果是供应商负责设计，供应商必须遵循QS-9000第三版要求，就其负责的零件或材料进行设计DFMEA分析。 5）工艺流程图： — 2 — 供应商必须以特定的格式设计一份工艺流程图，能够清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，并能满足特定顾客的需求和期望。 6）工艺PFMEA分析： 供应商必须对工艺遵循QS-9000第三版要求进行工艺PFMEA分析。 7）尺寸检验结果： 供应商必须提供证据证明已完成设计记录和控制计划上要求的尺寸验证，且验证结果表明符合所规定的要求。 供应商必须提供每个独立的加工过程的尺寸结果，例如：加工单元、生产线和所有的型腔、铸模、冲模、仿形模等。 供应商必须标明设计记录日期、更改级别和所有已体现在零件上、但未体现在设计记录上的授权工程更改文件。 供应商必须将已测量的一个零件作为标准样品。 8）材料/性能试验结果记录 材料试验结果： 当设计记录或控制计划规定有化学成份、物理性能、金相组织要求时，供应商必须对所有的零件、产品及材料进行试验。 供应商应出具材料试验报告。 当顾客要求时，材料分供方的名称应在顾客批准的货源清单中。 性能试验结果 当设计记录或控制计划对性能或功能有明确规定时，供应商必须对所有零件或产品、材料进行试验。 — 3 — 供应商应出具性能试验报告。 ※ 在材料/性能试验报告中必须标明： ——试验零件的设计记录、更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范、更改级别； ——还未体现在设计记录的授权更改文件； ——进行试验的日期。 9）初始工序分析： a.对于顾客或工艺文件所指定的所有特殊特性，必须在向顾客提交PPAP之前确定其初始工序能力指数或工序性能指数是可接受的（Cpk或Ppk）。 供应商必须进行测量系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。 注1：此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。初始工序能力分析重点是在计量值数据而非计数值数据。 注2：工序能力指数Cpk和性能能力指数Ppk的评价指数是经顾客和供应商双方协商同意的。 注3：初始工序分析是短期的。它不能预测到时间的变化以及人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。尽管是短期的分析，采用均值—极差控制图，按着顺序收集和分析数据也很重要。 注4：对于可以采用均值—极差图的那些特性，短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样。 b. 质量指数： 如有可能，初始工序能力分析应该采用工序能力指数Cpk或工序性能指 — 4 — 数Ppk来最终体现。 Cpk——稳定工序的能力指数。 Ppk——是对于那些输出产品能符合技术规范