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刀具深孔加工常见问题及解决方案 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是目前亟待解决的问题。下面是10个刀具深孔加工常见问题及解决方案，希望对大家有所帮助！ 1?孔径增大，误差大???? 产生原因 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺； 切削速度过高； 进给量不当或加工余量过大； 铰刀主偏角过大； 铰刀弯曲； 铰切削刃口上粘附着切屑瘤； 刃磨时铰切削刃口摆差超差； 切削液选择不合适； 安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤； 锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉； 主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏； 铰刀浮动不灵活； 与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 解决方案 根据具体情况适当减小铰刀外径； 降低切削速度； 适当调整进给量或减少加工余量； 适当减小主偏角； 校直或报废弯曲的不能用的铰刀； 用油石仔细修整到合格； 控制摆差在允许的范围内； 选择冷却性能较好的切削液； 安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光； 修磨铰刀扁尾； 调整或更换主轴轴承； 重新调整浮动卡头，并调整同轴度； 注意正确操作。 2?孔径缩小 产生原因 铰刀外径尺寸设计值偏小； 切削速度过低； 进给量过大； 铰刀主偏角过小； 切削液选择不合适； 刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小； 铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。 解决方案 更换铰刀外径尺寸； 适当提高切削速度； 适当降低进给量； 适当增大主偏角； 选择润滑性能好的油性切削液； 定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分； 设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值； 作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。 3?铰出的内孔不圆 产生原因 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动； 铰刀主偏角过小； 铰切削刃带窄； 铰孔余量偏； 内孔表面有缺口、交叉孔； 孔表面有砂眼、气孔； 主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 解决方案 刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角； 选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差； 采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套； 选用合格毛坯； 采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。 4孔的内表面有明显的棱面 产生原因 铰孔余量过大； 铰刀切削部分后角过大； 铰切削刃带过宽； 工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。 解决方案 减小铰孔余量； 减小切削部分后角； 修磨刃带宽度； 选择合格毛坯； 调整机床主轴。 5内孔表面粗糙度值高 产生原因 切削速度过高； 切削液选择不合适； 铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上； 铰孔余量太大； 铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到； 铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙； 铰切削刃带过宽； 铰孔时排屑不畅； 铰刀过度磨损； 铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃； 刃口有积屑瘤； 由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。 解决方案 降低切削速度； 根据加工材料选择切削液； 适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口； 适当减小铰孔余量； 提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量； 选用合格铰刀； 修磨刃带宽度； 根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利； 定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去； 铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤； 对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀； 用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。 6铰刀的使用寿命低 产生原因 铰刀材料不合适； 铰刀在刃磨时烧伤； 切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。 解决方案 根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀； 严格控制刃磨切削用量，避免烧伤； 经常根据加工材料正确选择切削液； 经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。 7铰出的孔位置精度超差 产生原因 导向套磨损； 导向套底端距工件太远； 导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。 解决方案 定期更换导向套； 加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度； 及时维修机床、调整主