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注塑产品结构设计1
1.把金属棒硬拧入塑件内,容易发生应力开裂,见图3.64。 2.两个塑件对接,如完全无间隙,不容易接平,外观效果差,设计对接的制品应留以间隙,见图3.65。 3.盒盖与盒体常常因变形、离缝而盖不上,建议边缘应加框或加筋防止变形,见图3.66。 4.避免对塑件施加大的负载,如暗榫的底部没有圆角,经不起横向冲击,见图3.67。 5.凡安装其他零件的部位都要详细研究装配后会产生什么问题,预先想好改进措施,如套在凸台卜的零件,因凸台的底部是圆角,不能同装配件紧密贴合。如图3.68所示,将圆角陷入平面,便贴合良好。 十五、避免制品装配引起的问题 1.文字、商标的四周加个边框,文字或商标能单独做成型芯镶入模腔,模具容易加工和研磨,并能简便地调换文字、商标,见图3.69。 2.按制品的使用和装配功能,将多余功能部分挖去,搂空,使制品更为轻巧,并能节约原材料,见图3.70。 3.慎重设计分型面位置,做到即使出现飞边,外观上也不受影响,或容易修去飞边,见图3.71。 4.聚丙烯塑料一体铰链中,把铰链的圆弧制成两级也许效果更好,见图3.72。 5.有些制品采用一次模塑成型方法会使模腔的形状变得十分复杂或很薄弱,制品很难加工,成型时容易出故障。对制品的部分形状采用后加工,可能更经济合理。 6.自攻螺纹的凸台要有一定强度,孔口的倒角,对便于拧自攻螺钉和增强模具型芯都有重要意义,见图3.73。 ? 十六、制品设计中需考虑的其他问题 注塑件结构设计 主讲人:冯高华 1、尽可能详细地记录制品使用条件,这些条件有: 使用环境。室外情况(日光、雨,冰雪、灰尘),光照(紫外线、放射线等),接触气体(腐蚀性气体、水蒸气),接触液体(水,洗涤剂、油、药品等),其他(增塑剂、铜); 使用强度。常用温度、最高温度、最低温度(平时、特殊情况、室外、仓库、橱窗、汽车内等),冷热反复 使用负载。常用负载、最大负载(平时、特殊情况.静态、动态、反复、持续、冲击、跌落等)。 2、装配情况 制品如何安装和使用,有哪些需控制的关键尺寸,同哪些相关零件配合,配合程度如何。 3、二次加工要求 塑料成型后还要进行哪些后加工,涂漆、粘结、印刷、烫印、电镀等。 一、塑料制品设计的基本条件 1.制品策划 打新品计划报告时,已决定采用塑料材料了,新品开发报告主要商讨塑料的性质与成型加工问题。 2.制品构思 从画制品的设计草图,构思制品的造型开始,就应考虑到能否成型问题。在此过程中,有关的技术同题应经常同塑料工艺员和模具设计技术人员联系。 3.详细地记录制品的使用环境和使用要求以及装配情况并制成检验表,以便最后阶段检验所设计的制品是否符合用户要求。 4.选择塑料品种 以检验表内制品的必需特性为中心,结合其他因素(如成本等)一起考虑,选定塑料品种。 5.由制品的外观、形状.尺寸精度,材料、批量、交货期、成本等约束条件确定成型加工方法与二次加工方法 6.确定分型线 以制品的最大直径处设分型线。以分型线为界限设计出模斜度,分型线的形状越简单越好。分型线确定之后,模具的基本结构也大致确定,分型线同模具制造和成型加工的关系相当密切。 8.制品顶出方法 首先考虑从哪个方向顶出。顶杆痕迹应设在不影响制品外观的位置;不允许有顶杆痕迹的制品不能用顶秆顶出方式,应考虑用其他脱模方式。一般顶出机构都设在动模内,根据制品的 形状,预见制品有可能粘定模时,应采取措施或考虑好改进措施强制制品粘动模,尤其是全自动成型中,为保证制品可靠出模,必须在制品设计阶段就考虑好顶出方法。 9.拔模斜度 为了提高生产效率和合格率,制品上要设计拔模斜度,拔模斜度一般为1/40.侧面不允许有出模斜度的精密塑料制品,须采用滑块抽芯的方法,把无斜度的面做在滑块上,启模后先松开滑块,再顶出制品。 10.壁厚 设计制品时要考虑到壁厚的均匀性,冷却时间是由最大壁厚决定的。壁太厚不仅冷却时间太长,而且容易缩瘪。而薄壁的问题是强度不足易开裂和成型困难,在合理的范围内,壁越薄越好。 11.圆角连接 无论是从防止塑件开裂,还是从模具制造角度考虑,都不允许制品上有尖角。各个面用圆角连接后可避免应力集中,能改能改善熔料的流动性。 二、制品设计程序 制品结构设计中,从外观角度须重点考虑避免缩瘪,缩瘪是塑料注射成型中外观质量最大的问题,防止缩瘪的设计条件: 塑料制品壁厚一般为:电子工程类壳体2.5~3 mm,日用品壳体1.5~2 mm,而薄壁类壳体0.5~0.8 mm(不宜太厚,否则会影响加工效率) 统一壁厚,
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