8S现场管理基础知识(一).docVIP

8S现场管理基础知识一、　8S起源及目的 在社会化生产越来越扩大的基础上，在我厂进一步发展的前提下，我厂职员工能否自信地回答以下问题：如何能够在生产现场，做到实时、实地掌握现场、现状，迅速地取得各种反馈信息，敏捷地作出管理决策？如何正确发挥人、机、物、法、环、安全、士气等管理要素，使人、机、物、法处于正常稳定的作业状态，有效地维持优良的工作效率和产品质量？如何切实地发挥人的主观能动性。在从事工作的同时，实现自我管理、自我约束，养成良好地自主习惯？实践证明，推行8S管理活动，是全面营造一个稳定良好的生产运作系统环境，并充分地发挥其功效的捷径。8S源自日本的5S管理活动。5S由五个日本名词的英文拼法首个字母组成，它为日本工业提高产品质量，改善工厂现场管理提供了可操作性指南。近年来，随着这一活动的不断深入，有人添加了“安全、节约”两方面，统称为8S。8S要求最大限度地增加了管理的透明和现场的透明度。其最终目的就是把工厂创造成一个有规律、干净、目视管理的一流企业。二、　8S定义1．整理（SEIRI） 　将工作场所的所有物品区分为有必要与不必要的。不必要的清理出现场，只保留要用的。 目的：腾出空间，活用空间；防止误用、误送； 塑造清爽的工作场所。 基本着眼点：（1）短时间内，一齐来做。 （2）果断的处理掉。 注意：要有决心，不必要的物品应果断加以处置，这是5S的第一步。2．整顿（SEITON） 把留下来的必要的用的物品按规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 目的：工作场所一目了然；减少寻找物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多积压物品。基本着眼点：（1）从工作、安全、美观等方面出发，确定场所和放置方。 （2）明确地进行标志。 注意：这是提升效率的基础。3．清扫（SEISO） 　　将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持干净、亮丽的工作环境。 目的：稳定品质；减少工业危害。 基本着眼点：（1）在短时间内，认真地进行清扫。 （2）全员参与，各人平均分担进行清扫。 （3）对脏物的根源，找出解决对策。4．清洁（SEIKETSU）维持整理、整顿、清扫的成果。基本着眼点：（1）机械设备、地板要擦得很明亮。 （2）对区域进行标识，突出清净感。　 （3）要注意自身外表的整洁。5．素养（SHITSUKE）每位员工养成良好的习惯，并按照规则做事。培养主动积极的精神。 目的：培养好习惯，做遵纪守规的员工，营造团队精神。 基本着眼点：（1）经营者、管理者要做出榜样，对于部下要进行监督、教育和培训。 （2）不断完善各项管理，营造和谐团队。6．安全（SAFE）具备消防意识，有工业安全知识，正确操作机台，积极主动维护保养设备仪器。目的：防火防盗，确保工厂、员工财物安全。遵守安全操作规程，避免人为事故。基本着眼点：（1）管理者对部属安全意识要培训、教育和监督。 （2）8S管理员重点对易燃易爆、机器设备的工作场所和消防设施不定时巡查、监督。7．节约（SAVE）不浪费，降低成本，提高效率。目的：合理利用工厂资源，获取最大的利润。基本着眼点：（1）从最基本节约做起，如：粮食节约、水电节约。 　（2）加强控制原、辅材料的节约。（3）重视人力资源的节约。8．学习（STUDY）深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识。同时不断地向下属、同事和上级主管学习，学习其长处，从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。基本着眼点：（1）不断学习、上进，完善自己管理/技能知识。 （2）虚心学习下属、同事及上司之长处。不固执，自以为是。三、8S实施要决1．整理 如何区分要与不要的物品，大至可用如下的方法来区分。 1）不能用————————－ 不用 —废弃处理 2）不再使用———————— 3）可能会再用一次————--很少用 —放储存室 4）6个月到1年左右用一次—-少使用 5）1个月到3个月左右用一次————放储存室经常用 6）每天到每周用一次————放工作场所内以上的第1），2）应及时清出工作场所，作废弃处理； 第3），4），5）应及时清出工作场所，改放储存室； 第6）项留在工作场所的近处。事例： 1）办公区及料仓的物品。 2）办公桌、文件柜、货架之物品。 3）过期表单、文件、资料。 4