new 第一讲 第一部分 机械加工技巧.pptVIP

防止钻头引偏的措施： 钻头切削刃要对称; 先加工平面，防止表面不平而引偏； 用短而粗的钻头先钻一引孔； 采用小进给，减小轴向力； 使用钻套引导，合理使用切削液。 钻削工艺 扩孔：用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。 钻削工艺 加工精度IT11~IT10，Ra12.5~6.3μm； 扩孔钻的切削刃短，无横刃，切削条件好； 加工余量小，容屑槽较浅，扩孔钻的刚性好，可大进给高速切削，效率高； 切削刃多，导向性好，切削平稳，可校正毛坯孔轴线偏斜； 不能更正孔的位置偏差； 扩孔的应用： 用于小孔基础上的孔径扩大，一般孔径小于φ100 用于半精加工低硬度材料的孔 钻削工艺 2 铰削：用铰刀从工件预制的底孔上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的切削加工方法。 钻削工艺 铰削一般在钻孔、扩孔或镗孔以后进行，用于加工精密的圆柱孔和锥孔，加工孔径范围一般为3～100毫米。由于铰刀的切削刃长，铰削时各刀齿同时参加切削，生产效率高，在孔的精加工中应用较广。 钻削工艺 铰孔的特点： 余量小（粗铰0.15~0.35mm，精铰0.15~0.05mm ），切削速度低，切削力小，发热少，铰刀导向性好，切削平稳，加工质量好； 加工精度IT9~IT7，Ra3.2~0.8μm； 适应性较差，一把铰刀只能加工一种尺寸精度的孔，不宜加工非标孔、台阶孔、盲孔、非连续表面（如轴向有键槽等），不能加工硬材料工件； 铰孔可纠正孔的形状误差，不能纠正位置误差。 铰孔的应用： 用于软材料零件孔的精加工，不能加工硬材料； 孔径φ1~φ80 钻削工艺 3 镗削：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。 镗削工艺 镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径切削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。镗削主要用于加工箱体、支架和机座等工件上的圆柱孔、螺纹孔、孔内沟槽和端面；当采用特殊附件时，也可加工内外球面、锥孔等。 镗削工艺 工艺范围 镗削工艺 镗削工艺 镗孔工艺特点： 镗削工艺 1）适应性广； 2）可以校正圆孔的轴线位置误差； 3）生产效率低； 4）适合加工箱体、支架上的孔系，保证其位置精度； 镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外，还可以修正孔的轴线的弯曲误差，且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度，是大直径孔常用的加工方法。 拉削工艺 拉孔：采用拉刀加工内圆表面的方法称为拉孔。 相当于刨刀 容屑槽 拉削工艺 a）拉刀 b）圆孔的拉削 1—工件 2—支承 3—拉刀 拉削工艺 拉削工艺 拉孔工艺： 加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值可达0.8～0.4μm。 一把拉刀只适用于一种规格尺寸的孔。因此，拉削加工一般用于大批量生产。 拉削工艺 拉削工艺 3.拉孔工艺特点 1.生产率高 2.加工质量高 3.拉床简单，操作方便 4.拉刀寿命长 5.不能加工台阶孔和盲孔 三、内圆表面加工方案分析 1．低精度的加工方案 加工精度可达到IT10，表面粗糙度Ra值可达50～12.5μm。 2．中等精度的加工方案 加工精度可达到IT10～IT9，表面粗糙度Ra值达6.3～3.2μm。 3．较高精度的加工方案 加工精度可达到IT8～IT7，表面粗糙度Ra值达1.6～0.4μm。 4．高精度的加工方案 加工精度可达到IT7～IT6，表面粗糙度Ra值达0.8～0.4μm。 孔加工工艺 孔加工工艺 * 在实体材料上加工的常用路线。 大、中尺寸孔的 典型加工路线。 本次课结束 谢谢！ 问题与建议？ 磨削工艺 根据工件的定位方式和装夹状况，外圆磨削分为中心磨削和无心磨削两种方式 。 中心磨削——又称普通外圆磨削，工件以中心孔或外圆定位。 纵磨法 横磨法 深磨法 磨削工艺 纵磨法（纵向进给）： 纵磨法磨削外圆时，砂轮的高速旋转为主运动，工件作圆周进给运动的同时，还随工作台作纵向往复运动，实现沿工件轴向进给。 磨削工艺 每单次行程或每往复行程终了时，砂轮作周期性的横向移动，实现沿工件径向的进给，从而逐渐磨去工件径向的全部留磨余量。磨削到尺寸后，进行无横向进给的光磨过程，直至火花消失为止。 由于纵磨法每次的径向进给量少，磨削力小，散热条件好，充分提高了工件的磨削精度和表面质量，能满足较高的加工质量要求，但磨削效率较低。 纵磨法磨削外圆适合磨削较大的工件，是单件、小批量生产的常用方法。 磨削工艺 横磨法（横向进给）： 采用横磨法磨削外圆时，砂轮宽度比工件的磨削宽度大，工件不需作纵向（工件轴向）进给运动，砂轮以缓慢的速度连续地或断续地沿作横向进给运动，实现对工件的径向进给，直至磨削达到尺寸要求。