卡尔多炉处理铜阳极泥生产工艺优化实践4.docVIP

doi：doi：10.3969/j.issn.1007-7545.2017.11.004郑伟忠，赖寿华，张永锋，衷水平，张焕然，刘建强，邱发强，林家永（紫金铜业有限公司，福建上杭 364200）摘要：从卡尔多炉作业模式、处理能力、设备应用等方面分析了生产前期出现的问题，并通过工艺调整、设备改造两方面对卡尔多炉作业进行优化，使0.8 m3的卡尔多炉年处理铜阳极泥量从设计值的2 000 t提高到3 000 t。关键词：铜阳极泥；卡尔多炉；工艺优化中图分类号：TF811 文献标志码：A 文章编号：1007-7545（2017）11-0000-00Process Optimization and Practice to Treat Copper Anode Slime by Kaldo FurnaceZHENG Wei-zhong, LAI Shou-hua, ZHANG Yong-feng, ZHONG Shui-ping, ZHANG Huan-ran, LIU Jian-qiang, QIU Fa-qiang, LIN Jia-yong（Zijin Copper Co., Ltd., Shanghang 364200, Fujian, China）Abstract：Problems existing in Kaldo Furnace operations were analyzed in terms of working model, processing capacity and equipment application. After process adjustment and equipment modification, treatment capacity of 0.8 m3 Kaldo Furnace is improved from design value of 2 000 t to 3 000 t.Key words：copper anode sludge; Kaldo Furnace; process optimization紫金铜业有限公司稀贵厂采用奥图泰卡尔多炉冶炼技术处理铜阳极泥，设计年处理量2 000 t。项目于2013年4月投入试生产，生产前期由于国外先进技术消化吸收不充分，员工操作不熟练，生产过程出现诸多问题，无法满足生产要求。2014年稀贵厂年铜阳极泥处理量仅1 800 t，如此，一方面限制了国外引进先进工艺技术、设备的高效利用，另一方面严重影响企业经济效益的提高。在此基础上，稀贵厂组织技术攻关，进行全面的工艺优化和设备改进，2015年铜阳极泥处理达2 400 t，2016年处理量达2 880 t以上，且产能富余，极大地提高了现有生产系统的处理能力。1 卡尔多炉作业模式概述铜阳极泥卡尔多炉处理过程主要分为化料、熔炼、吹炼阶段，正常情况下单炉次处理2 t吹炼渣，10~14 t干脱铜渣，分3大批次进行熔炼。第一批物料为2 t吹炼渣，化料时间约1.5 h，继续加入2 t脱铜渣及熔剂，熔炼完成后，进行排渣作业。之后每批加入4 t脱铜渣及熔剂进行熔炼。最后一批脱铜渣熔炼排渣后分2批加入石英砂进行吹炼，间隔每小时进行排吹炼渣，直到朵儿合金合格（其中Au+Ag≥97%、Cu＜1.5%、其它元素均小于0.01%）。排合金后清理炉口、喇叭口、烟气系统、渣包车、渣道，之后进入下一周期作业[1]。2 卡尔多炉问题及工艺优化实践2.1 熔炼渣发生率低，吹炼渣发生率高合理的卡尔多炉冶炼熔炼渣率为50%~55%，吹炼渣为25%。2014年，稀贵厂卡尔多炉熔炼渣率仅30%~50%，吹炼渣发生率高达30%。吹炼渣率高导致回炉物料量大，严重制约了卡尔多炉的处理能力。通过对熔炼渣成分分析，发现熔炼阶段熔剂配比异常是导致熔炼渣、吹炼渣量失衡的主要原因。生产初期，为降低熔炼渣银含量，采取添加过量焦粉措施，渣含银得到明显控制，如此导致熔炼渣铅含量明显下降。焦炭添加量增大致使还原气氛增强，氧化铅及其它金属氧化物被还原进入贵铅，极大地降低了贵铅品质。氧化铅过量被还原进入贵铅造成参与造渣的铅含量降低，熔炼渣量减少，而吹炼阶段铅及其它金属氧化进入吹炼渣，导致吹炼渣量过大[2-3]。调整前熔炼渣成分：Ag 1 900 g/t、Au 16.90 g/t、Pb 5.10%、SiO2 8.94%、As 1.85%、Sb 6.78%、Bi 6.03%。经过实践调整，单炉次焦粉添加量降低约130 kg，以此降低炉内还原氛围，卡尔多炉熔炼渣、吹炼渣发生率进入正常水平。焦粉加入量调整后熔炼渣成分：Ag 3 913 g/t、Au 15.47 g/t、Pb 24.51%、SiO2 8.04%、As 1.53%、Sb 9.47%、Bi 10.79%。焦粉添加量