质量管理 第十四篇 工序控制方法.doc

第十四章 工序控制方法 全面质量管理强调以预防为主，要求在质量的形成过程中，在整个生产过程中，尽量减少出或不出不合格品。这样就需要研究两个问题：一是怎样使生产过程具有不出不合格品的保证能力；二是怎样把保证质量的能力保持下去，一旦这种保证质量的能力不能维持下去，能尽早得到情报，查明原因，采取措施，使这种保证质量的能力继续稳定下来，保持下去，真正做到防患于未然。前一个问题一般叫做工序能力的分析；后一个问题一般叫做工序控制。这两个问题都涉及到控制图。 实行工序质量控制，是生产过程中质量管理的重要任务之一，工序控制可以确保生产过程处于稳定状态，预防次品的发生。工序质量控制的统计方法主要有直方图法和控制图法。直方图法已在第13章介绍过了。 ※ 本章要求 （1）掌握工序质量的概念和分布特征； （2）掌握工序能力和工序能力指数的概念及区别； （3）掌握工序能力指数的计算方法 （4）熟悉控制图法的概念； （5）掌握计量、计件与计点控制图的类型和具体设计过程； （6）了解控制图的观察分析方法。 ※ 本章重点 （1）工序质量的分布特征 （2）工序能力指数的概念及计算 （3）控制图的基本概念 （4）计量、计件与计点控制图的具体设计过程 ※ 本章难点 （1）工序能力指数的计算 （2）计量、计件与计点控制图的设计 §1工序质量控制的基本概念 一、工序质量的概念 工序质量因行业而异。一般来说，对产品可分割的工序，工序质量即为产品质量特性，如尺寸、精度、纯度、强度、额定电流、电压等。对产品不可分割或最终才能形成者，则通常指工艺质量特性，如化工产品、生产装置的温度、压力、浓度和时间等。有时，工序质量也可表现为物耗和效率。 工序质量属制造质量的范畴。质量优劣主要表现为产品或工艺质量特性符合设计规范、工艺标准的程度，既符合性质量。 二、质量的波动与分布 工序质量在各种影响因素的制约下，呈现波动性。工序质量波动包括产品之间的波动，单个产品与目标值之间的波动。质量特性的波动分为正常波动和异常波动。 正常波动在每个工序中都是经常发生的。引起正常波动的影响因素很多，诸如机器的微小振动，原材料的微小差异，刀具的正常磨损，夹具的微小松动，工人操作中的微小变化，测试手段的微小误差，检查员读值的微小差异等等。一般说来，这类影响因素很多，不易识别，其大小和作用方向都不固定，也就是说是随机的，因此难以确定。正常波动对工序质量的影响较小，在技术上难以测量和消除，而且经济上也很不合算，所以这类影响原因又叫做不可避免的原因或偶然性原因。这种由正常原因造成的质量波动不应由工人和管理人员来负责。减少这类质量波动只能靠提高技术水平或科学水平来达到。 工序中的异常波动是由某种特定原因引起的，例如机器磨损、误操作等都可导致异常波动。异常波动对工序质量的影响较大。 生产过程控制系统的目标是当工序出现异常波动时迅速发出信号，使我们能很快查明异常原因并采取行动消除波动。 产品质量虽然是波动的，但正常波动是有一定规律的，即存在一种分布趋势，形成一个分布带，这个分布带的范围反映了产品精度。实践证明，在正常波动下，大量生产过程中产品质量特性波动的趋势大多服从正态分布。因此，正态分布是一个最普遍、最基本的分布规律，它具有集中性、对称性等特点。如下图14-1所示： 正态分布的特点 正态分布由两个参数决定：均值μ和标准差σ，均值μ是衡量分布的集中趋势，标准差σ是反映数据的离散程度。当均值和标准差确定时，一个正态分布曲线就确定了。正态分布曲线与坐标横轴所围成的面积等于1。可以算出：在μ±σ范围内的概率（面积）为68.26%；在μ±2σ范围内的概率（面积）为95.45%；在μ±3σ（如果将加工公差界定在μ±3σ范围，质量合格率能够达到99.73%！）范围内的概率（面积）为99.73%。 §2工序能力和工序能力指数 一、工序能力的概念 工序/工艺PROCESS能力是指工序在一定时间，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力。它又叫做设备加工精度，用符号B来表示。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。 工序能力可用工序质量特性值的波动范围来衡量。若工序质量特性值的标准差为σ，则工序能力B=6σ。由正态分布理论知，P（x∈μ±3σ）=99.73%, 故6σ近似于工序质量特性值的全部波动范围。显然，B越小，工序能力就越强。在P（x∈μ±4σ）=99.994%（可包括产品的99.994%）；在P（x∈μ±5σ）=99.9994%（可包括产品的99.9994%）。 二、工序能力指数 工序能力是描述加工过程客观存在着分散的一个参数，但是这个参数能否满足产品的技术要求呢？从它本身还看不出来。因此还要引进一个参数来反映工序能力满足产品质量标准（规格、公差等）的程度。工序能力指数是表示工序能力满足工序质量标准要求程度的量值。它